style="height:2.91324in" />class="anchor">GB/T 28573—2012 本文是学习GB-T 28573-2012 石油、石化和天然气工业 一般用途汽轮机. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了一般用途汽轮机设计、材料、安装、检验、试验和装运准备方面的要求。本标准还涉及
到润滑油系统、仪器仪表、控制系统和辅助设备。
本标准适用于石油、石化和天然气工业一般用途汽轮机。
本标准不适用于石油、石化和天然气工业特种用途汽轮机，特种用途汽轮机采用GB/T
28574。
注1:供方可以提出变通设计。经过供需双方同意，等值的紧固件和法兰可以替换。
注2: 当本标准与询价单或订单之间出现抵触时，以订单包含的内容为准。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 152.4 紧固件 六角头螺栓和六角螺母用沉孔
GB/T 1095 平键 键槽的剖面尺寸
GB/T 1800.1 产品几何技术规范(GPS) 极限与配合
第1部分：公差、偏差和配合的基础
(GB/T 1800. 1—2009,ISO 286- 1:1988,MOD)
GB/T 1800.2 产品几何技术规范(GPS) 极限与配合
第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏
差表(GB/T 1800.2—2009,ISO 286-2:1988,MOD)
GB/T 3098.1 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱(GB/T 3098.1—2010,ISO
898-1:2009,
MOD)
GB/T 3852 联轴器轴孔和联结型式与尺寸
GB/T 4604 滚动轴承 径向游隙(GB/T 4604—2006,ISO 5753:1991,MOD)
GB/T 6391 滚动轴承 额定动载荷和额定寿命(GB/T 6391—2010,ISO
281:2007,IDT)
GB/T 7307 55°非密封管螺纹(GB/T 7307—2001,eqv ISO 228-1:1994)
GB/T 8117(所有部分) 汽轮机热力性能验收试验规程[GB/T 8117—2008,IEC
60953:1990(所
有部分),IDT]
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定
第1部分：未涂覆过的钢材
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 9112～9124 钢制管法兰
GB/T 9144 普通螺纹 优选系列(GB/T 9144—2003,ISO
GB/T 9239.1 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求
262:1998,MOD)
第1部分：规范与平衡允差的检验
(GB/T 9239. 1—2006,ISO 1940- 1:2003,IDT)
GB/T 10121 钢材塔形发纹磁粉检验方法
GB/T 12716 60 °密封管螺纹
GB/T 13807.3 腰状杆螺柱连接副 螺母、受力套管
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GB/T 14383 锻制承插焊和螺纹管件
GB/T17241 (所有部分) 铸铁管法兰(ISO 7005-2)
涡轮机高温螺栓用钢
石油、石化和天然气工业
DL/T 678 电站钢结构焊接通用技术条件
JB/T 1581 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法
JB/T 4365 专用的润滑、轴密封和控制油系统
JB/T 4730.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测
JB/T 7927 阀门铸钢件 外观质量要求
JB/T 8557 挠性联轴器平衡分类
JB/T 9559 工业汽轮机用挠性联轴器
JB/T 9631 汽轮机铸铁件技术条件
SY/T 10044 炼油厂压力泄放装置的尺寸确定、选择和安装的推荐作法
ANSI/AGMA 9002-B 柔性耦合器的孔径和键槽(英制系列)[Bores and keyways for
flexible
couplings(inch series)]
ANSI/ASME B31.3 工艺管道(Process Piping)
API Std 526 钢质法兰端泄压阀(Flanged steel pressure relief valves)
API Std 670 机械保护装置(Machinery protection systems)
APIStd 677 石油、石化和天然气工业用一般用途齿轮装置(General—Purpose gear
units for pe-
troleum,chemical and gas industry services)
ASME 锅炉和压力容器规范，第V 卷 无损检测(Boiler and pressure vessel
code,Section V—
Nondestructive examination)
ASME 锅炉和压力容器规范，第Ⅲ卷 第1部分：压力容器建造规则(Boiler and
pressure vessel
code,Section VII—Division 1,Pressure vessels)
ASME 锅炉和压力容器规范，第IX卷 焊接和钎焊评定(Boiler and pressure
vessel code,Section
IX—Welding and brazing qualifications)
ASME B16.5 管法兰和法兰管件 NPS1/2～NPS 24(Pipe flanges and flanged
fittings,NPS 1/
ASME B16.42 球墨铸铁管法兰和法兰管件 额定级号150和300(Ductile iron pipe
flanges and
flanged fittings,Classes 150 and 300)
ASME PTC6 汽轮机性能验收试验规程6(Performance test code 6 on steam
turbines)
ASTM A 278/A 278M 温度达到650 F(350℃)
的承压灰铸铁件的标准规范[Standard specifi- cation for gray iron
castings for pressure-containing parts for temperatures up to 650
degrees F(350
Degrees C)]
ASTM A 320/A320M 低温用合金钢栓接材料的标准规范(Standard specification
for alloy-steel
and stainless steel bolting materials for low-temperature service)
ASTM A 395/A 395M 高温承压件用铁素体球墨铸铁件的标准规范(Standard
specification for
ferritic ductile iron pressure-retaining castings for use at elevated
temperatures)
ASTM A 515/A 515M 中温和高温压力容器用碳素钢板标准规范(Standard
specification for
pressure vessel plates,carbon steel,for intermediate-and
higher-temperature service)
ASTMA536 球墨铸铁件标准规范(Standard specification for ductile iron
castings)
GB/T 28573—2012
ASTM E 125 铁素体铸件磁粉显示的参照照片集(Standard reference
photographs for magnetic
particle indications on ferrous castings)
NEMA MG1 电动机和发电机(Motors and generators)
NEMA SM 23 机械驱动用汽轮机(Steam turbines for mechanical drive
service)
NFPA 70 国家电气法规(National electrical code)
SSPC SP6 工业喷砂清理(Commercial blast cleaning)
注1:上述所列出的引用标准。在询价后，如果要改变引用标准、法规和技术规范的适用范围，须经供需双方同意。
注 2 :
为遵守任何适用于设备的政府法规、法令、条例或法律，供需双方应共同确定必须采取的措施。
注 3 : 供方有责任对每个分供方转发全部可适用的技术规范。
GB/T 28574 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
一般用途汽轮机 general-purpose turbines
一般用途汽轮机为卧式或立式汽轮机，用于驱动通常作为备用的、尺寸(功率)相对较小的设备或非
关键设备。 一般用途汽轮机适用于进汽表压不超过4.8 MPa、
进汽温度不超过400℃和转速不超
过6000 r/min。
3.2
循环油系统 circulating oil system
从轴承座里抽出油，并在油返回到轴承座前，在一个外部冷油器中进行冷却。
3.3
NEMA 进汽和排汽条件 NEMA inlet and exhaust
conditions
等同于数据表上规定的最高进汽和排汽条件。
3.4
正常条件 normal
设备正常运行时适用的功率、转速和蒸汽条件。这些条件是达到最高效率的要求。
3.5
油雾润滑 oil mist lubrication
由中央供油装置雾化产生油雾并通过压缩空气把油雾输送到轴承座进行润滑的润滑油系统。
3.6
纯油雾润滑(干润滑油槽) pure oil mist
lubrication(dry sump)
油雾既润滑轴承又吹洗了轴承座。
3.7
气吹油雾润滑(湿润滑油槽) purge oil mist
lubrication(wet sump)
油雾只用来吹洗轴承座。轴承润滑通过常规的油道、抛油环或油环进行。
3.8
额定量 rated
规定的汽轮机最大功率及相应的转速，包括被驱动设备技术规范要求的全部裕量。
GB/T 28573—2012
3.9
全跳动量 total indicated runout
TIR
用千分表量得的直径或表面的跳动量，也称作总跳动量。显示读数表示不垂直度或等于读数一半
的偏心率。
4.1.1
按本标准设计和制造的设备(包括辅机),应至少有20年的使用寿命，并且至少能连续运行
三年。这是一个公认的设计准则。
4.1.2 供方应对所有设备及订单范围包括的辅助系统负责。
4.1.3 应在数据表中规定设备的正常运行点。
a)
在正常蒸汽条件下，以正常功率和转速运行，制造厂的保证汽耗应在这些工况范围内。
b)
●当数据表上规定的最小进汽和最大排汽参数同时出现时，应能以相应的转速发出额定功率。
为防止机组尺寸过大，或为获得较高的运行效率，需方可以要求用规定标准值的方法或一个选
定的、替代额定功率的额定功率百分比，来限制汽轮机的最大容量。
注1:在正常蒸汽条件下，通过使用一个或多个手动阀可以获得额定功率，在最低进汽和最高排汽蒸汽条件
5.4.1.5
的内容。
c) 以最高连续转速和任何规定范围内的转速连续运行。
d)
在最高进汽参数和最高及最低排汽参数下，以额定功率和额定转速连续运行。
e) 偏离额定蒸汽条件的运行应符合 NEMA SM 23 的规定。
注2:在未向制造厂咨询的情况下，无论汽轮机零部件的设计限值是多少，如果超出铭牌限制值，就不宜起动
汽轮机或重新确定限值。
4.1.5 设备的设计应确保其运行至跳闸转速和减压阀设定值时不损坏。
4.1.6
单级汽轮机不需要预暖机，就可立即起动至满负荷。需方应为进汽管道、汽缸、蒸汽室和汽封装
置考虑恰当的疏水。
注： 当单级汽轮机用于无人自动快速起动时，可能需要附加条件，因此建议就此向制造厂咨询。
4.1.7
单级和多级机组用的汽轮机叶轮或多个叶轮应置于轴承之间。采用其他布置形式需要得到需
方同意。
4.1.8
油箱和内部安装了润滑运动部件的(如轴承、轴封、高精度抛光零件、仪表和控制元件)密封壳
体，在运行和停机期间，应能最大限度减少潮气、灰尘和其他外来杂物所产生的污染。
4.1.9
所有设备应按能进行快速而经济的维修进行设计。主要部件如汽缸组件和轴承座应采用台肩
式或圆柱暗销连接的方法设计和制造，以确保重装时能精确对中。
4.1.10
订单范围内的汽轮机及其他设备应在试验台上进行试验，并按规定的验收准则在固定基础上
运行。安装后，各种设备组合起来的机组性能应由供需双方共同负责。
4.1.11 除非另有规定，冷却水系统按4.1.11.1和4.1.11.2的规定设计。
4.1.11.1
一个或多个冷却水系统按表1设计。系统应配置完全排放和疏水用的相关接口。
GB/T 28573—2012
表 1 冷却水系统参数
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|---|---|
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1.5 m/s～2.5 m/s |
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100 kPa |
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50 ℃ |
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20 ℃ |
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0.35 m²K/kW |
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3.0 mm |
|
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4.1.11.2
为避免凝结，轴承座的最低进水温度宜高于环境空气温度。
4.1.12
●供需双方应共同保证控制全部所供设备的噪声水平。供方提供的设备应符合需方规定的最
大允许噪声限值。
4.1.13
●电机、电气组件和电气安装应适合需方在数据表中规定的场所类别(类别、级别和组别),并
应符合 NFPA
70第500、501、502和504节的规定，以及需方提供和规定的当地法规。
4.1.14
●需方应指明装置是安装在室内(受热或不受热),还是安装在室外(是否有顶棚),并规定保证
设备运行的环境和气候条件(包括最高和最低温度、异常的湿度和灰尘或腐蚀)。
4.1.15
设备布置，包括管道和辅助设备应由供需双方共同商定。布置时应为操作和维修提供足够的
空间和安全通道。
4.1.16 机器和全部所供辅机的备品备件均应符合本标准的所有规定。
4.2.1
在规定的蒸汽工况范围内，当压力和温度同时达到最恶劣情况时，所有承压件均能安全运行。
4.2.2 汽缸设计采用的圆周应力值在材料的最高工作温度下，不应超过
ASME 规范第VⅢ 卷第1册规 定的最大许用拉伸应力值。
4.2.3
轴向中分的汽缸应采用螺栓紧密连接的金属对金属的结合方式(使用合适的密封膏)。轴向结
合处不应使用垫片(包括缠绕式垫片)。当径向中分的汽缸采用衬垫圈的连接方法时，应限制垫圈移动，
以确保连接安全。
4.2.4
轴向中分卧式汽轮机，应设计成在不从基础上移动汽缸或不拆卸进汽、排汽管道(规定上排汽的
除外)情况下，可以检查和替换转子及磨损的部件。轴向中分的多级汽轮机汽缸可在高压和低压区段之
间采用径向中分方式。
4.2.5
径向中分卧式汽轮机，应设计成在不从基础上移动汽缸或不拆卸进汽、排汽管道情况下，可检查
和更换轴承及外汽封。
注：可要求在基础上移动径向中分卧式汽轮机，以便拆卸转子。
4.2.6
汽缸和座架应具有足够的强度和刚度，可把联轴器法兰处(许可应力、管道力和扭矩所导致的最
style="width:3.10655in" />class="anchor">GB/T 28573—2012
恶劣的综合作用)的轴对中变化限制在50μm
以内。座架和对中螺栓应具备足够的刚度，以便通过使
用横向和轴向顶起螺钉来移动机器。轴向中分的卧式汽轮机应具有中心支架，以保持与相连接设备的
良好对中。汽轮机座架的下水平安装面机加工平行度在0.17 mm/m(1:6000)
以内。对应表面应在
表面间距离为0.17 mm/m 内共面。
4.2.7 蒸汽室、汽缸、汽封装置和冷却套管应设置疏水接口。
●对于凝汽式汽轮机，如果排汽接管或管道有取向要求，或如果需方有规定，则供方应随机提供一
个自动疏水系统。
4.2.8 单阀汽轮机的蒸汽室和多级汽轮机的第一级应设置仪表接口。
4.2.9
应提供拆卸和重装用的顶起螺钉、导柱(用于多级汽轮机)和汽缸对中暗销。如果顶起螺钉用于
分开结合表面，则该结合表面应局部下陷(加工成沉孔或凹槽),以防止擦伤表面而引起结合面出现缝隙
或贴合不良。导柱应有足够的长度，以防拆卸和重装汽缸时碰坏内部零件或汽缸螺栓。起吊搭子和吊
环螺栓只能用于起吊上半汽缸。装配完毕后，机组的起吊方法由供方规定。
4.2.10
承压部件应尽可能减少使用螺纹孔。为防止汽缸承压区段出现泄漏，钻孔和攻孔的底部及周
围，除了留有允许的腐蚀余量外，还应留出至少等于螺栓直径一半的金属厚度。螺纹孔深度至少是双头
螺柱直径的1.5倍。
4.2.11 按4.2.11.1～4.2.11.5的规定提供螺栓。
4.2.11.1 螺纹应符合 GB/T 9144 规定。
4.2.11.2 与螺栓相比，优先使用双头螺柱。
4.2.11.3
螺柱连接件应将装配好的双头螺柱、螺母一起提供。盲螺孔的钻孔深度以螺纹部分达到主
螺栓外径的1.5倍为限；每个螺柱应从两端倒角1.5个螺牙。
4.2.11.4
未经需方同意，不应使用带槽螺母或扳手式螺栓。
4.2.11.5
螺栓四周应留出合适的空间，便于使用套筒扳手或梅花扳手。
4.2.12 安装表面的加工粗糙度为3.2μm～6.3μm 的算术平均粗糙度(Ra)。
压紧螺栓或地脚螺栓
孔应垂直于一个或多个安装表面，并且锪孔直径按 GB/T 152.4 的规定。
4.2.13 ●如有规定，设备底座应设置垂直顶起螺钉。
4.2.14 为最终销接定位，设备底脚应钻若干定位孔。
所有的喷嘴或喷嘴组均可更换。所有其他的静叶均应安装在可更换的隔板或弓形块上。
4.4.1
●进、排汽接口为法兰连接或经机械加工并用双头螺柱连接接口，接口取向按数据表的规定，并
与 GB/T 28574 中3.20和3.21规定的最大进汽和排汽条件相适应。
4.4.2
焊接到汽缸上的接口应符合汽缸的材料要求，包括冲击值，而不是符合连接管道的要求。汽缸
进行水压试验前，应完成所有接口的焊接。
4.4.3 管道连接用的汽缸开口直径至少为 DN20,
并采用法兰连接或机械加工后用双头螺柱连接。无
法采用法兰连接或机械加工后用双头螺柱连接的地方，允许采用DN20～DN40
的螺纹开口。这些螺纹 开口按下面4.4.3.1～4.4.3.7的规定进行安装。
4.4.3.1 接管的螺纹长度最好不大于150 mm,
并应拧入螺纹开口。
4.4.3.2 小于或等于 DN25 的接管(壁厚 Sch¹160 无缝钢管，大于或等于 DN40 的接管(壁
厚)最小应为 Sch80 无缝钢管。
1) 管壁厚度号(schedule number)的缩写，为订货简便增加的一种代号。
GB/T 28573—2012
4.4.3.3 蒸汽压力等于或大于1.2 MPa
的，接管应配备带颈对焊法兰或承插焊法兰。
4.4.3.4
螺纹接口应密封焊接；但铸铁设备、仪表接口或维修时要拆卸的接口不允许采用密封焊接。
密封焊接焊缝应符合 ASME B31.3 规定。
4.4.3.5 锥螺纹的螺孔和凸台应符合 ASME B16.5
规定。
4.4.3.6 管螺纹应为符合 GB/T 12716
要求的锥管螺纹。
4.4.3.7 插焊接口的开口应符合GB/T 14383 规定。
4.4.4 不应使用公称尺寸为 DN32 、DN65 、DN90 、DN125 、DN175 和
DN225 的开口。
4.4.5 除非另有规定，不连接管子的螺纹开口，应使用符合 GB/T 14383
要求的实心圆头钢质螺塞堵
住。螺塞至少应符合汽缸材料要求。可拆卸的螺塞应使用抗腐蚀材料。所有的螺纹接口均使用符合温
度要求的润滑剂。油通道用的螺塞不应使用胶带。不允许使用塑料螺塞。
4.4.6 法兰除了要符合下列4.4.6. 1～4.4.6.5的规定外，还应符合 GB/T
17241 或 GB/T 9112~ 9124或 ASME B16.42 规定。
4.4.6.1
铸铁法兰应为平面法兰，公称尺寸小于或等于DN200 时，应有一个符合 GB/T
17241 规定的
最小 PN50 厚度。
4.4.6.2
所有排汽接口均允许使用平面法兰。平面法兰应有一定的凸起厚度。
4.4.6.3 如果合适，容许采用比GB/T17241 、GB/T
9112～9124 或 ASME B16.42 规定更厚或外径更 大的法兰。
4.4.6.4
所有缸体法兰的螺栓孔节圆应与法兰同心，机加工过的垫圈座足以容纳完整的标准垫圈，使
垫圈不会伸入流道。
4.4.6.5 ●为了制造匹配零件的需要，如果接口大于
GB/T 9112～9124 或 ASME B16.42 所包括的接
口时，则供方应向需方提供设备法兰详图。如有规定，匹配零件由供方提供。
4.4.7
法兰和接管的接触面粗糙度应符合表2规定的粗糙度要求。经需方同意，可以使用铣制法
兰面。
表 2 算术平均粗糙度(Ra)
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|---|---|---|
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|
4.4.8 为便于不移动机器进行拆卸，需方的所有接口应易于接近。
4.4.9
●为加强刚性，立式汽轮机的装配法兰应为铸铁件或钢制件，并具有充分的螺栓连接和加强肋
条。按照规定，装配法兰应采用榫接结构或采用符合 NEMA
MG1或其他规定的、具正确对中结构的 平面法兰和暗销接合。
汽轮机的设计应能承受按 NEMA SM 23计算的外力和外力矩。
4.6.1.1
转子应能无损坏地瞬时达到110%的跳闸转速。
GB/T 28573—2012
4.6.1.2
装配完毕的转子(整锻转子除外),在任何规定的起动或运行工况下，以及一直到110%跳闸
转速范围内的任何转速情况下，均能防止轮盘相对轴产生窜动。叶轮用加热套装的方法安装到轴上并
用键固定。
当叶顶速度在最大连续转速下超过250 m/s,
或当级进汽温度超过440℃时，如果采用组合式转
子，则需要得到需方的特别许可。
4.6.2.1
整个轴均应精加工，并且联轴器、轴承和碳环密封区粗糙度为Ra 0.8μm
或更好。
4.6.2.2
当提供非接触振动探头和/或轴向位移探头，或者规定它们的结构时，径向振动探头监视的转
子主轴传感区应与轴承轴颈同心。对探头每侧的探头顶部最小直径范围来说，主轴的全部传感区(径向
振动和轴向位移)应不存在图案和划线痕迹或任何其他如油孔、键槽那样的不连续表面。这些部位不应
喷镀、加轴套或电镀。这些部位最后加工完成的表面粗糙度最大为 Ra0.8μm,
最好采用珩磨或抛光的 方法。这些部位应严格退磁到 APIStd670
规定的水平，或用其他方法进行处理，以使综合的总电气和
机械跳动量不超过最大允许的峰一峰振幅值的25%或不超过下列值，取两者中的较大值：
a) 径向振动探头所监测的区域为6.3μm。
一旦规定了振动探头条款，就应对轴进行抛光。
b) 轴向位移探头所监测的区域为12.7μm。
4.6.2.3
汽缸端部汽封采用碳环密封保护轴的，其材料应是抗腐蚀材料。数据表应说明制造厂所用的
方法、涂覆材料和最终涂层厚度。
4.6.2.4 键槽的圆角半径应符合GB/T 1095 的规定。
4.6.3.1
动叶片在设备的任何运行工况范围内所产生的综合应力(稳态加循环)应足够低，以便即使出
现共振，也能确保安全运行。
4.6.3.2
全部叶片能在整个规定的转速范围内(包括瞬时工况)运行，并在瞬时达到110%跳闸转速时
也能运行。
4.7.1
主轴的外汽封采用碳环或可更换的迷宫式汽封，或这两种组合的，或其他非接触式机械密封。
4.7.2 轴封表面的摩擦速度低于50 m/s
时才能使用碳环密封。在每个有效密封环最大允许平均压差
240 kPa
的情况下，根据运行工况和排汽要求来确定碳环数量。碳环密封用弹簧应采用镍铬—铁合金
(冷卷后热处理)或相当材料制作。确定密封环的冷态间隙时要考虑运行中的蒸汽温度变化情况。
4.7.3 另提供一套完整的带汽封体的碳环。
4.7.4
●如有规定，应提供一台独立的、与汽封连接的真空装置，以减少蒸汽泄漏。除非另有规定，否
则应由负责汽轮机安装底板的供方安装并连接真空装置。
4.7.5
●低于大气压工作的汽封，按引入蒸汽以封阻空气来设计结构。应提供与端部迷宫式汽封相互
连接的，带压力表、调节器和其他必需阀门的管道。管道应设置一个与需方密封蒸汽源相连的公共接
口。当有规定时，在整个负荷范围内，能自动调节密封蒸汽的进汽。正常运行时的密封蒸汽供汽最好引
自汽轮机的正压区段。
4.7.6
轴封及真空系统的所有管道和部件按计算的新间隙泄漏量的300%确定尺寸。
4.7.7 多级汽轮机的级间隔板密封采用可更换的迷宫式汽封。
4.7.8 汽封体泄漏接口应符合4.4.3的规定。
GB/T 28573—2012
4.8.1.1 当作用到一个转子 —
轴承支承系统的周期强迫力频率(激振频率)与该系统的固有频率相一
致时，系统可能会处于共振状态。
4.8.1.2 处在共振状态的转子 —
轴承支承系统显示的是被放大的正常振幅值。放大值和相位角变化
率与系统的总阻尼值和转子振型有关。
注： 振型通常是指一阶刚性振型(平移型或跳动型)、二阶刚性振型(锥型或摆动型)和(一阶、二阶、三阶……n
阶)弯 曲振型。
4.8.1.3 如果径向振动探头测出转子放大系数AF
(见图1)大于或等于2 . 5,则对应频率称为临界转
速，对应的转子旋转频率也称为临界转速。对本标准来说，极限阻尼系统是一个放大系数小于2.5的阻
尼系统。
style="width:11.99997in;height:4.11994in" />
图中：
na — 转子一阶临界，中心频率，周波每分；
nm ——临界转速，n 次阶；
Nme 最高连续转速，105%;
m ——0.707×振幅峰值处的初始(较低)转速(临界);
n₂ ——0.707×振幅峰值处的最终(较高)转速(临界);
n₂-m₁— 半功率点处的峰宽；
AF 放大系数：AF=na/(n₂-m);
SM ——避开裕量；
CRE — 临界响应区；
Aa --na 处的振幅；
Am — nm处的振幅。
图 1 转子响应曲线
4.8.1.4
一个激振频率可以小于、等于或大于转子转速。系统设计时考虑到的潜在激振频率包括但不
限于下列情况：
a) 转子系统的不平衡；
b) 油膜振荡；
c) 内摩擦；
d) 动叶、静叶、喷嘴和扩散器的通道频率；
e) 齿轮啮合和边频带；
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f) 联轴器不对中；
g) 转子系统部件松动；
h) 滞后和摩擦涡动；
i) 边界层流动分离；
j) 声音和空气动力的交叉耦合力；
k) 异步涡动；
1) 耐磨轴承的滚珠和轴承套频率。
4.8.1.5
结构支承系统的共振可能对转子振幅产生不利影响。因此，供方供货范围内的结构支承系统
在规定的转速范围或避开裕量(见附录 E 的 E.1.4)
内不应出现影响转子振幅的共振，除非共振已被大 大衰减。
4.8.1.6
规定对机组负有责任的供方应确定驱动轴系(汽轮机、齿轮装置、电动机和类似的机械设备)
的临界转速不会激起所供机械设备的任何临界转速，并且整个轴系适合于规定的运行转速范围，包括轴
系的任何起动转速停止(保持点)要求。应提交一份从零转速到跳闸转速的所有应避开的运行转速列
表，供需方审查，并将它们列入使用手册(见7.3.6)。
4.8.1.7
●如有规定，汽轮机供方应把所有必须的横向和扭转振动分析数据提供给对整个机组负有责
任的供方。
4.8.1.8
单级汽轮机的一阶刚性振型至少是最高连续转速的120%。
4.8.2.1
供方需证明分析推导出的标准临界转速值以及过去制造的相同尺寸、相同转子/轴承结构的
汽轮机试验是合格的，并且应把这些数据作为报价书的一部分提交给需方。对新的汽轮机设计和转子/
轴承结构，供方应按附录 E 提出的准则进行横向临界分析。
4.8.2.2 ●如有规定，供方应按4.8.1.8和 E.1.4
的规定提供用于避开裕量的计算结果和/或有效的 支承试验数据。
4.8.3.1
在分析中，应考虑到很多因素均可能激发无阻尼扭转固有频率，这些因素包括但不限于下列
情况：
a) 诸如不平衡和节圆线跳动这样的齿轮问题；
b) 诸如转速滞留和其他扭转振荡之类的起动工况；
c) 液压调速器控制回路共振；
d) 运行转速。
4.8.3.2
对机组负有责任的供方应保证整个轴系的无阻尼扭转固有频率至少比规定运行转速范围内
(从最低转速到最高连续转速)的任何潜在激振频率高10%或低10%。
4.8.3.3
最好避免比运行转速大两倍或更多倍数的扭转临界转速，或者证明系统中出现相应激振频率
不会产生有害影响。如果合适并且证明无害，则除了运行转速的倍数外，扭转分析还应考虑与转速无关
的或本质上为非同步的扭转激振频率。鉴别这些频率是供需双方的共同责任。
4.8.3.4
当所计算的扭转共振值在4.8.3.2规定的范围，供需双方一致认为已尽力了，但也无法从限
定的频率范围内移开临界值，则应进行应力分析，来确定共振对整个轴系不存在不利影响。该分析的验
收准则应经供需双方同意。
4.8.3.5
●如有规定，供方应对整个连在一起的机组轴系进行扭振分析，并且有责任指导必要的修改，
以满足4.8.3.1～4.8.3.4的规定要求。
GB/T 28573—2012
4.8.4.1
每个轮盘或推力盘安装到轴上之前应作单平面平衡。其他主要部件在安装到轴上之前，应单
独作动平衡。
4.8.4.2
●装配期间，旋转部件应作多平面动平衡。这个工作在加装两个主要部件后实施。平衡校正
只能在加装的部件上进行。其他部件可以在全部装配完毕后，进行最终平衡调整时作少量修正。对只
有一个键槽的转子，应把具有一定弧度的半键(半键弧度应与轴的外圆一致)装入键槽。如有规定，装配
部件作最终平衡所用的全部半键的质量应记录在剩余不平衡作业表上(见附录 F)
。 每面(轴颈)最大允 许剩余不平衡量按式(1)计算：
Umax=6350×m/n ………………………… (1)
式中：
Umax—— 剩余不平衡量，单位为克毫米 (g ·mm);
m ——轴颈静载荷，单位为千克(kg);
n —— 最高连续转速，单位为转每分(r/min)。
当提供备用转子时，备用转子应按主转子要求进行动平衡。
4.8.4.3
●如有规定，每个组装转动部件最终平衡结束后，应按附录 F
的剩余不平衡作业表要求作检 查和记录。
4.8.4.4
高速动平衡(以运行转速在高速动平衡机进行的平衡)仅在需方的特别认可下进行，其验收准
则应经供需双方同意。
4.8.4.5
机组装上平衡后的转子，以最高连续转速或规定运行范围内的任何其他转速进行工厂试验
时，轴颈处和相应每个径向轴承处所测得的任何平面未滤波振动峰一峰振幅不应超过由式(2)计算出的
值或50 μm, 取较小值：
式中：
style="width:2.25994in;height:0.61996in" />
…………………………
(2)
A— 未滤波振动振幅，测得的峰-峰值，单位为微米(μm);
n — 最高连续转速，单位为转每分(r/min)。
任何大于最高连续转速的转速，在最高转速和驱动机械的跳闸转速范围以内，其振动不应超过在最
高连续转速下所记录的最大值的150%。
注：不能把这个限制同附录 E 规定的限制混淆起来，附录 E
所规定的是工厂的不平衡响应鉴定。
4.8.4.6
当已经规定采用非接触探头或装置时，应确定并记录电跳动量和机械跳动量。其方法是在探
头位置中心线放置一个非接触振动探头，并在探头端部的任一侧放置一个千分表，然后转动放在
V 形
槽铁中的转子进行测量。
机械运行试验报告应填写每个探头位置转动360°的电跳动量和机械跳动量数值。
4.8.4.7
如果供方能证实存在电跳动量和机械跳动量，则由式(2)算出的最大检验值的25%或
6.3μm,
取较大值，然后按矢量方法，从工厂试验期间所测得的振动信号中减去。
4.8.4.8
如果不提供非接触振动探头，或不在轴上测量轴振动，那么，当机组以4.8.4.5所描述的转速
运行时，在轴承座上测得的运行转速频率下振动速度不应超过3.0 mm/s
(不滤波)和2 . 0 mm/s (滤波)。
4.9.1 在下列条件下应使用液压径向轴承：
a) 耐磨轴承dN 系数等于或大于300000时[dN
系数是轴承尺寸(孔径毫米数)和额定转速(转每
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分)的乘积]。
b) 标准耐磨轴承不能满足在额定工况下连续运行50000 h ( 见 GB/T 6391) 的
L10 额定寿命要
求，或不能满足以最大轴向、径向载荷和额定转速连续运行32000 h
的要求(额定寿命是指在 额定轴承载荷和转速下，同 一
耐磨轴承组的90%轴承出现故障迹象前所能达到或超过的小时 数)。
4.9.2
●卧式汽轮机应安装能承受两个方向轴向载荷的推力轴承。当规定或耐磨轴承不能满足最小
的 L10 额定寿命要求时，多级汽轮机应装配液压推力轴承(4.9. 1a)]。
4.9.3
立式汽轮机可采用油润滑或油脂润滑的滚珠或滚柱径向和推力轴承。推力轴承应根据数据表
规定的被驱动设备推力(上或下)的200%来设计。应防止耐磨轴承油脂过多。
4.9.4 耐磨轴承按 GB/T1800. 1～1800.2
的要求固定在轴上并装入轴承座内。但是，滚珠推力轴承 的锁紧装置应采用"W
系列"带一个舌状止动垫圈的螺母。
4.9.5 角状接触型的耐磨轴承除外，耐磨轴承应有一个等于 GB/T4604
规定的3组径向游隙。单列
或双列轴承为Conrad 型(无注油槽)。
4.9.6
为便于装配，液压径向轴承为剖分式的、精密镗孔的和套筒或瓦块型的，应具有钢衬浇巴氏合金
的可更换轴瓦、瓦块或壳体。液压径向轴承应设置防止转动的销子，并应可靠牢固地轴向固定。
4.9.7
当设备在规定转速下，包括任何临界转速，带或不带负荷运行时，所设计的轴承应能抑制液压的
不稳定性，并在整个容许的支承间隙范围内，提供足够的阻尼限制转子振动达到4
.8 .4 . 5规定的最大 振幅。
4.9.8
轴瓦、瓦块或壳体应装在水平中分的轴承座内，并且可在不拆卸轴向中分机组的上半汽缸或径
向中分机组的端部，以及不拆卸联轴器轮毂的情况下，更换轴瓦、瓦块或壳体。
4.9.9 轴承设计应做到能防止逆向安装和/或颠倒安装。
4.9.10 液压推力轴承应符合下列4.9. 10. 1～4.9. 10.3的规定。
4.9.10.1
液压推力轴承应为钢衬、浇巴氏合金的多瓦块型，设计成在两个方向具有相同的止推能力，
且每侧布置连续的具有压力的润滑油。两侧应为可倾瓦型，具有自动找平功能，以便在瓦块厚度出现轻
微不
一致时，可确保每个瓦块分担相同的推力载荷。所设计和制造的每块瓦块尺寸精度高(厚度变化
上),个别瓦块之间可以互换或更换。
4.9.10.2
液压推力轴承应优先使用整体推力盘。当提供整体推力盘时，应至少留出3 mm
附加余量，
以确保推力盘受到损坏时，可进行修复。当提供可更换的推力盘时(组装和维修用),应牢固地固定在轴
上，以防止微振磨损。
4.9.10.3 液压推力轴承推力盘两面的粗糙度 Ra
应不大于0 . 4 μm, 推力盘两面的轴向全跳动量不应 超过12 . 7μm。
4.9.11
推力轴承应以在最不利的规定运行工况下连续运行来确定尺寸。推力载荷的计算包括但不限
于下列因素：
a) 结污和密封间隙改变至设计的内部间隙大两倍的情况；
b) 所有由直径变化造成的阶梯推力；
c) 级反动度和级压差；
d) 进汽和排汽压力变化；
e) ●4.9.12～4.9.14 所述的被驱动设备的外部载荷。
4.9.12 对齿式联轴器，其外部推力按式(3)计算：
style="width:2.71998in;height:0.60016in" /> ………………………… (3)
式 中 ：
F— 外部推力，单位为千牛顿(kN);
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P,— 额定功率，单位为千瓦(kW);
n₁— 额定转速，单位为转每分(r/min);
D—— 联轴器轴颈，单位为毫米(mm)。
注：轴颈为联轴器节圆半径的近似值。
4.9.13 根据联轴器制造厂所允许的最大许可偏转计算挠性联轴器的推力。
4.9.14
如果一个推力轴承(如在齿轮箱内)要承受两个或多个转子推力，如果那些推力的方向使它们
量值叠加时，即采用合力值；否则，就采用最大推力。
4.9.15
液压推力轴承应按不大于轴承制造厂极限载荷值的50%来选择。极限载荷值是无故障连续
运行期间，推力轴承所产生的最小油膜厚度下的载荷，或者是巴氏合金在最高温度下，不出现蠕变或屈
服变化的载荷，取较小的载荷。在确定推力轴承尺寸的过程中，对于各种特定使用条件，应考虑下列的
因素：
a) 主轴转速；
b) 轴承巴氏合金温度；
c) 轴承瓦块挠度；
d) 最小油膜厚度；
e) 供油量、油黏度和供油温度；
f) 轴承结构配置；
g) 巴氏合金；
h) 油膜涡动。
应在数据表上提供计算的推力负荷和轴承制造厂的极限额定值。
4.9.16
推力轴承应容许每根转子相对汽缸定位，并可以设置推力轴承的间隙和预载荷。
4.9.17
轴向中分的轴承座应采用金属同金属接触的方法，两半用圆柱定位销定位。
4.9.18
所设计的采用压力油润滑的液压轴承轴承座应可最大限度地减少泡沫。回油系统足以保持油
位并使泡沫面低于轴端密封。在最不利的规定运行工况下，流经轴承和轴承座的油温温升不应超过
30℃。轴承出口油温不应超过80℃。当进口油温超过50℃时，轴承设计、油流和允许温升应给予特
别考虑。推力轴承溢流油出口应是切向的，并在控制环上半，如果不使用控制环，则溢流油出口应在轴
承支架中。
4.9.19
进油口和排放接口应采用法兰连接或机械和双头螺柱连接的方法。螺孔可以是
DN20 、DN25 和 DN40。DN40 螺孔的管子连接件应按下列条件安装：
a) 铸铁轴承座应配置长度不超过150 mm,Sch40S 的不锈钢管接头。
b) 钢制轴承座应配置长度不超过300 mm,Sch80 的碳钢管接头。
c) 管接头应随带碳钢松套法兰。
d)
螺纹接口应密封焊接，但是铸铁轴承座或维修时要拆卸的部位不要求密封焊接。密封焊接焊
缝应符合 ASME B31.3 的规定。不作密封焊接的螺纹接口连接时不应使用胶带。
e) DN20 和 DN25 的管子或管子连接件不应密封焊接。
4.9.20 与用户管道连接的螺孔，应使用符合 GB/T14383
规定的实心圆头钢螺塞堵住，且不应使用 胶带。
4.9.21
在汽轮机轴穿过轴承座的部位，应设置可有效防止杂质、凝结水和蒸汽侵入的可更换端部密
封。设计的密封能有效保持轴承座中的油不泄漏。密封件为金属的、无火花、非接触和非磨损的材料。
允许采用径向轴流式密封和磁性密封。不应采用唇式密封。
4.9.22
轴承座应具有足够的防止被蒸汽凝结水污染的能力，尤其在汽轮机惰走期间，更应具备这种
功能。
4.9.23 无压力油润滑轴承的轴承座应设置至少为 DN15
尺寸的注入和排放用螺纹孔并用螺塞堵住。
GB/T 28573—2012
轴承座应配置至少0. 1 L
容量的等油位、可视供油注油器，该注油器是一个耐热玻璃容器(不能太阳直
射或受热感应或磨损)、带一个正油位位置控制器(没有调节螺钉)和保护网罩。
一个正常油位的永久性
标记应醒目的、准确的标记于轴承座外面，该标签用铸造或其他耐久的方法固定。
4.9.24
用油环润滑轴承的轴承座应设置一个被封盖住的开口，其位置为当汽轮机运行时，可目视观察
检验油环。
4.9.25 规定用油雾润滑时，应符合下列4.9.25.1～4.9.25.5的规定。
4.9.25.1 在轴承座上半应设置一个DN8
油雾进口。为便于油雾穿过整个耐磨轴承，纯油雾或气吹油
雾的进、出口位置应不使油雾内部通道被短路。如果轴承是套筒式轴承，那么，为了使补充油能滴入轴
承之中，凝结油雾接口应设置在轴承的上方。
4.9.25.2 应设置一个DN8
排气接口，其位置在每个耐磨轴承和轴承座轴终端处的空隙端盖上或轴承
座上。只安装套筒式轴承的轴承座应在靠近轴承座端部的地方设置排气口。
4.9.25.3 不应使用有护圈或密封的轴承。
4.9.25.4
当规定采用纯油雾润滑时，不装配油环或抛油环(如果有)和等油位注油器，也不需要提供油
位指示器。当规定采用气吹或冷凝油雾润滑时，应提供这些设施，并且为了保持轴承座的内压，还应给
注油器加装管子。
4.9.25.5 需方应提供排放和供油雾用的连接件。
4.9.26
应在规定的运行工况和40℃的环境温度下提供足够的冷却，包括结垢裕量，以保持压力系统
的油温低于70℃和油环润滑或溅油润滑的油温低于80
℃。在必须水套冷却的场合，只能在轴承座的
上半和下半之间的水套上配置外部连接件，并且既不能装垫片，也不能装螺纹连接件接头。因这两种接
头可能使水渗入油箱中。如果采用冷却盘管(包括配件),则其材料为有色金属材料，且轴承座内部无承
压接头或连接件。盘管最小厚度至少是19伯明翰线径(1.07 mm), 直径至少12.7
mm。
4.9.27
●如有规定，每个轴承座应提供两个径向振动探头安装接口，每台机组的推力端提供两个轴向
位移探头安装接口，以及每台机组提供一个转速探头安装接口。探头安装按 API
Std 670 的规定，轴信 号传感区应符合4.6.2规定。
4.10.1
除非另有规定，否则，卧式机组的轴承和轴承座配备使用烃类润滑油。
4.10.2 抛油环或油环在其边缘或孔径边缘的最低处以上应有3 mm～6mm
的有效浸没深度。抛油
环应安装轮毂，以保持同轴度，并且应可靠固定在轴上。
4.10.3
●当规定用一台共用系统向两台或更多设备(如压缩机、齿轮箱和汽轮机)供油时，需方应在与
使用该用油系统供油设备的供货商协商一致的基础上，在数据表上对油的特性作出规定。
注：共用油系统中所使用的润滑油是与GB/T
3141中规定的等级32相一致的烃类油。
4.10.4
●要求宽转速范围、快速停机或慢转运行的场合，应规定合适的工况，驱动设备供方应校验在
所有规定运行工况下的汽轮机(和齿轮箱)是否得到了足够的润滑。
4.10.5 建议用循环系统的场合，应向需方提供详细情况，以供审查。
4.10.6 JB/T 4365 标准中所述以外的压力润滑系统应由一个带进口滤网的油泵，
一个供- 回油系统， 一个冷油器(当要求时),一个全流量过滤器，
一个低压润滑油压力停机开关和其他必需的仪器仪表组
成。下列4.10.6.1～4.10.6.8提出具体要求。关于最低要求的压力润滑油系统见附录
G。
4.10.6.1 油箱应具有下列特性和附件：
a) 容量足够大而不需要频繁加油，足以满足停机时用油需要，提供至少3 min
的维持时间用来沉 淀杂质和水分；
b) 具有清除空气和最大程度减少到泵段的漂浮杂质的结构；
c)
加油连接件应为带水平显示器的铠装式液位玻璃管，并有适合于室外使用的通风器；
GB/T 28573—2012
d) 可满足彻底排放目的的倾斜底部和排油接口；
e) 一个实用的、较大的清洁开口；
f) 油箱材料由供需双方商定。
4.10.6.2
除非另外提供压力油源，否则，由主轴驱动主油泵。惰走期间，排放从吸油管来的油不应对
无人自动起动时的泵产生危害。
4.10.6.3
如果供方提出要求，则应提供用于起动的手动备用泵。
4.10.6.4 优先采用一
台独立的管壳型冷油器。冷油器不允许置于油箱内。
4.10.6.5 滤芯可更换的全流量过滤器，过滤精度为25μm
或更高。过滤器的滤芯材料为抗腐蚀材
料。不推荐使用金属网或烧结金属滤芯。过滤器不应设置减压阀或自动旁路。
4.10.6.6 冷油器后的温度表。
4.10.6.7 过滤器前、后测压用的压力表。
4.10.6.8 低油压停机装置或开关。
4.10.6.9
●当需方规定或供方有要求时，提供一台独立驱动、自动控制的备用泵。
4.10.6.10
●如有规定，每个轴承油排放管上均应配置流量观察窗。
4.10.6.11 ●如有规定，提供低压报警开关。
4.10.6.12
●如有规定，提供低油压辅助油泵起动开关。
4.10.7
如果主油泵和备用油泵不封闭地装在油箱内，则应配置钢罩壳；但是，主轴驱动的油泵壳体可
以是铁制的。所有其他含油的压力部件均是钢制的(见5.5.2的内容)。
4.10.8
●如有规定，应在油箱外面设置一个可更换蒸汽加热元件或恒温控制的铠装式电浸入加热器
(不锈钢套壳材料为奥氏体型),用于天气寒冷时起动前加热油箱里的油。加热器具有足够的能力在
12h
内，把油箱里的油从规定的最小环境温度加热到制造厂要求的起动温度。如果使用一
台浸入式电 加热器，则其最大功率密度应为2.0 W/cm²。
4.11.1 总 则
4.11.1.1
除了本标准或数据表的要求或禁止外，制造材料应为制造厂用于规定运行工况的标准材料
(见5.5)。应在供方的报价书中清楚地说明所有主要部件的冶炼情况。
4.11.1.2
在供方报价书中应对所有主要部件的材料作出明确规定。应参考适用的国际标准对材料包
括材料等级作出标识。当无适用牌号时，供方应在报价书中给出包括材料的力学性能、化学成分和试验
要求等内容的材料规范。
4.11.1.3 如果最大蒸汽条件超过1.7 MPa
或260℃,则承压部件应为钢制件。如果最高排汽压力超 过520 kPa
或空负荷排汽温度超过260℃,则非凝汽式汽轮机的排汽缸为钢制件。蒸汽最高温度超过
413℃的，采用合金钢制件。只有经需方同意，才能采用球墨铸铁制件。
4.11.1.4
汽轮机主轴和叶轮应为符合制造厂标准的材料，叶片和喷嘴(动叶和静叶)为11-
13Cr 材 料 ， 围带为11- 13Cr
或镍铜合金材料，蒸汽过滤器为18-8不锈钢材料。
4.11.1.5
转动或滑动部件(如调节器连杆铰接头和调整机构)应为适应现场环境的耐腐蚀材料。
4.11.1.6
不作鉴别的较小零件(如螺母、弹簧、垫圈、垫片和键),至少应采用在同环境中的专用零件同
样耐腐蚀的材料。
4.11.1.7
●需方应指出蒸汽和环境中存在的腐蚀介质，包括可能引起应力腐蚀裂纹的那些成分。
4.11.1.8
如果零件在制作、表面淬硬、堆焊或补焊时易受晶间腐蚀影响，则应采用低碳钢或质量稳定
的奥氏体不锈钢材料。
注： 除非涂上一层对晶间腐蚀不敏感的缓冲涂层，否则，含碳量超过0.10%的表面淬硬或堆焊低碳钢和质量稳定的
奥氏体不锈钢均敏感。
GB/T 28573—2012
4.11.1.9
使用材料为奥氏体型不锈钢的配对零件如双头螺柱和螺母或类似具有粘结特性的材料的部
位，应使用具有良好温度性能的防粘剂进行润滑，该防粘剂能与规定的液体相兼容。
注： 对扭矩载荷值来说，使用和不使用防粘剂，其结果是截然不同的。
4.11.1.10
对于承压缸体，其材料、铸造系数和焊缝质量均应符合 ASME
规范第Ⅲ卷第1册的要求。 制造厂的数据报告格式不要求同规范规定的相一致。
4.11.1.11
低碳钢在环境温度或低温下可能存在缺口敏感性和易脆裂，因此，全镇静正火钢须经晶粒
化处理后才能使用。禁止使用ASTM A 515 钢种。
4.11.1.12
环境温度低于-30℃时，通常使用钢质缸体材料，在最低规定温度范围不具有一个足以证
明 ASME 规范第Ⅲ卷第1册 UG84 的 夏 比 V
型缺口冲击功要求的冲击强度。因此，供需双方应共同 协商保护要求。
4.11.1.13
承压接口用的最低质量等级螺栓连接材料应为碳钢(GB/T
3098.1),铸铁汽缸和钢质汽缸 用的螺栓连接材料为高温合金钢 (GB/T 20410)。
螺 母 应 符 合 GB/T 13807.3 的 要 求 ( 或 符 合 GB/T
3098.1,空间限制时，需表面淬硬),温度低于一30℃的，采用符合 ASTM A 320
要求的低温螺 栓连接材料。
4.11.2 铸件
4.11.2.1
铸件应完好，无疏松、热裂、缩孔、气孔、裂缝、起皮和砂眼及类似的有害缺陷。铸件表面应经
喷砂、喷丸、化学清洗或其他标准方法清理。铸造分型面的飞边和残留的浇、冒口均应铲平、挫光或
磨平。
4.11.2.2
承压铸件应尽量减少使用型芯撑。型芯撑应干净无锈(允许有镀层),并且其成分应与铸件
材料相容。
4.11.2.3
除了4.11.2.3.1和4.11.2.3.2规定的要求外，铁素体铸件不应采用补焊、锤击、塞堵头、烙
焊或灌注的方式进行修补。
4.11.2.3.1 可焊接铸钢件可用补焊修复，应按 ASME 规范第Ⅲ卷第1册和第X
卷的规定采用鉴定合 格的焊接工艺。
4.11.2.3.2 灰铸铁或球墨铸铁铸件在 ASTM A 278 、ASTM A 395 或 ASTM
A 536 规定的范围内进
行塞堵头修补。为塞堵头而钻的孔应采用液体渗透方法仔细检查，以确保去除全部有缺陷的材料。所
有 ASTM 规范未包括的修复方法应得到需方同意。
4.11.2.4
禁止采用全封闭的型芯内腔包括用堵头封死的内腔。
4.11.2.5 球墨铸铁件的生产应按JB/T 9631
的规定进行。
4.11.3 焊接
4.11.3.1
管道、压力容器零件和任何不同金属之间的焊接及补焊，应由经 ASME
规范第ⅢI卷 第 1 册
和第IX卷规定考核合格的或符合我国要求的焊工进行操作和检验。
4.11.3.2
供方负责所有修复及补焊审查工作，以保证正确进行修复和补焊的热处理以及无损探伤，并
符合鉴定合格的工艺要求(4. 11. 1.
10)。补焊的检验应采用与检测原始缺陷相同的无损探伤方法。对
于磁性材料，至少应按6.2.2.4要求进行磁粉检验，对于非磁性材料，应按6.2.2.5要求进行液体渗透
检验。
4.11.3.3 除非另有规定，否则，所有 ASME
规范第Ⅲ卷第1册及 ASME B31.3 规范以外的焊接，如
底板上焊接、非承压输送管道、隔热罩和控制盘的焊接，均执行DL/T678 标准。
4.11.3.4
由锻制或锻、铸合成的承压缸体应符合下列4.11.3.4.1～4.11.3.4.4的规定。
钢板边缘按 ASME 规范第Ⅲ卷第1册 UG-93(d)(3)
规定作磁粉检验或液体渗透检验。
焊接表面应在铲平或刨平后，进行磁粉探伤检验或液体渗透检验，并作焊后热处理后再
GB/T 28573—2012
复验。
4.11.3.4.3
压力容器焊缝包括水平与垂直法兰式连接的壳体焊缝均应完全焊透。
4.11.3.4.4 符 合 ASME
规范第Ⅲ卷第1册规定并要求焊后热处理的焊接缸体，无论厚度多少均应进
行热处理。
4.11.3.4.5 所有焊缝均应按 ASME 规范第Ⅲ卷第1册 UW- 10 和 UW-40
规定作热处理。
4.12.1 铭牌应牢固地固定在设备及其辅助设备主要部件的可视部位。
4.12.2
转向箭头应直接铸入或固定在转动设备各主要部件的可视位置。铭牌和转向箭头(如果固定)
的材料应为奥氏体型不锈钢或镍铜合金(蒙乃尔高强度合金钢或相同材料)。固定销钉材料为相同材
料。不允许使用焊接方法固定。
4.12.3 ●需方可以指定采用SI
国际单位或采用其他单位。作为一个最低要求，铭牌上应使用数据表
上的单位清晰地标出下列数据：
a) 供方名称；
b) 产品序列号；
c) 规格及型号；
d) 额定功率及转速；
e) 一 阶临界转速；
f) 二阶临界转速；
注：如果通过试验没有获得临界转速值，那么，应在临界转速值后标上"计算"字样。应在试验台测出低于最
大连续转速的任何临界转速。低于一阶临界转速运行的汽轮机，可省略二阶临界转速。
g) 最高连续转速；
h) 最低允许转速；
i) 超速跳闸设定值；
j) 正常和最高进汽温度及压力；
k) 正常和最高排汽压力；
1 需方的设备项目号(如果规定铭牌不够大，可使用一个单独的铭牌标出)。
5.1.1
齿轮装置可以提高汽轮机效率时，就考虑采用齿轮装置。汽耗和性能曲线应以齿轮装置的输出
功率为根据。
5.1.2 被驱动设备的额定功率大于55 kW 的，齿轮装置不应整体装入汽轮机内。
5.1.3 除非另有规定，否则，达到1500 kW 的单独平行轴齿轮装置应符合
APIStd 677 的规定。
5.1.4 应在所有的数据表和相应设备上清晰地标出齿轮装置的输出轴转向。
5.2.1
●除非另有规定，否则，汽轮机和被驱动设备之间的挠性联轴器和护罩由被驱动设备的制造厂
提供。如有规定，则驱动设备端的半联轴器由汽轮机制造厂安装。
5.2.2 联轴器 — 轴连接处的额定功率应至少等于驱动设备额定功率同
ANSI/AGMA 9002 的联轴器
使用系数之间的乘积。联轴器的制造、式样和安装布置应经需方和驱动及被驱动设备供方的一致同意。
除非另有规定，否则，应采用最小尺寸为125 mm
的隔套式联轴器。联轴器为锻钢件，且所设计的结构
style="width:3.10655in" />class="anchor">GB/T 28573—2012
能允许进行由膨胀以及其他轴端移动所产生的轴向窜动。
5.2.3
应把轴、键槽尺寸(如果有)和端部及热力影响产生的轴端移动这方面的数据提供给联轴器的供
货方。
5.2.4
当汽轮机供方提供一台独立的齿轮装置时，应同时提供汽轮机和齿轮装置之间的挠性联轴器。
5.2.5
为确保连接机器的精确对中，应按下列5.2.5.1～5.2.5.3规定来控制联轴器配对和对中面的
总显示读数。
5.2.5.1
对于所有的汽轮机，通常为检查对中而采用的联轴器表面与联轴器轮毂旋转轴的同轴度在下
列限制范围内：在最小25μm TIR(总显示读数)允许公差和最大75 μm TIR
允许公差情况下，每毫米 轴直径为0.51 μm TIR。
如果满足动平衡要求，则所有不用来定位、配对或对中的其他直径应符合联轴
器制造厂的标准。
5.2.5.2
汽轮机与它的被驱动设备采用挠性联轴器的，其定位和对中面应在5.2.5.1的限制范围内与
轴线垂直。
5.2.5.3
对于汽轮机与被驱动设备之间采用刚性联轴器的立式汽轮机，联轴器配对直径的同轴度应在
5.2.5.1²规定限制的范围内。在最大0.51 μm
TIR(总显示读数)情况下，联轴器配对面与联轴器轴线
垂直度应在每10 mm 配对面直径1μm 之内。
5.2.6 挠性联轴器用键连接的方法安装到轴上。键、键槽及装配应符合JB/T
9559 规定。挠性联轴器 为圆柱形孔径的，应具备 GB/T1800.2, 容许公差 N8
所规定的过盈配合，还应符合 GB/T 3852 规定。
使用机械密封，要求可拆卸联轴器轮毂的，并且轴直径大于60 mm
的，轮毂应采用圆锥方法安装。采用 键连接的联轴器，其锥度应为 GB/T3852
规定的1:10的长系列圆锥体。其他锥度及装配方法应经供
需双方一致同意。联轴器轮毂上应设置便于拆卸的锥形拔出孔，其直径至少10
mm。
注：应采取合适的安装和维护方法，以保证圆锥配合的联轴器具有压配合能力。
5.2.7 所制造的联轴器应满足JB/T 8557 中等级9的要求。
5.2.8 运行转速等于或小于3800 r/min
的联轴器应作部件平衡。每个部件如轮毂、套筒、挠性部件、
隔套及连接装置均应分别进行平衡。除了单独键连接轮毂的键槽，所有部件的加工均应在平衡前完成。
联轴器部件应平衡到GB/T9239.1 中 G1.0 级或平衡到7 g ·mm,
取较大值。心轴质量不应超过正在 作平衡的部件质量。
5.2.9 运行转速大于3800 r/min
的联轴器，其部件平衡和装配平衡检查应符合 JB/T 9559 的要求。
5.2.10
便于拆卸的联轴器护罩应全部遮盖住由供方提供的联轴器的所有暴露部分。联轴器应具备足
够的刚度，以承受弯曲变形和耐磨，并且护罩应延伸至座架内13 mm。
5.3.1.1 ●如有规定，设备应配备底板或底盘。
5.3.1.2
在下列5.3.1.2.1～5.3.1.2.11中，术语"安装底板"是指底盘和底板。
5.3.1.2.1
安装底板制作完成后，其上所有的机械设备安装面均应进行平整和平行加工。安装面应至
少在三侧比设备底座大25 mm,
防止不稳定支承。设备的所有安装表面应处在同一平面，其误差在 50μm
之内。最大表面粗糙度为Ra 3.2 μm。
5.3.1.2.2 设备支承质量超过250 kg
的，安装底板应设置轴向和横向顶起螺钉，其尺寸等于或大于垂
直顶起螺钉。为了使支承搭子不影响设备的安装或拆卸顶起螺钉或垫圈，顶起螺钉的支承搭子应附到
安装底板上。如果因为设备过重而无法使用顶起螺钉，则应提供其他方法。
5.3.1.2.3 设备底部垂直顶起螺钉布置应防止衬垫表面损坏。
2) API 标准原文中是5.2.6.1,按内容应是5.2.5.1。
GB/T 28573—2012
5.3.1.2.4
所设计的机械支承应能把联轴器法兰处由最不利的压力、扭矩和允许的管道应力综合作用
所产生的对中变化限制在50μm (见4.5关于允许管道力的内容)。
5.3.1.2.5
当提供中心支承时，所设计和制造的中心支承可使用水平顶起螺钉来移动机器。
5.3.1.2.6 除非另有规定，应使用环氧树脂薄胶泥。供方应按 GB/T 8923.1
或 SSPC SP6 的规定，对
安装底板的所有灌浆表面进行喷砂处理，并预先在这些表面涂上一层无机硅酸锌。
5.3.1.2.7 不应使用地脚螺栓把机器固定到安装底板上。
5.3.1.2.8
不应在安装底板上钻用于其他设备的孔。安装底板应设置调平螺钉。被灌浆的安装底板
的外侧圆角半径为50 mm
(在平面图上)。不灌浆的安装表面机加工后应立即涂上防锈剂。
5.3.1.2.9 安装底板的供方应提供设备底座与安装底板之间用的、厚度3
mm～15 mm 的不锈钢垫片
组(材料为奥氏体型)。所有垫片组应骑跨在压紧螺栓和垂直顶起螺钉之上，并且比设备底座的每个边
至少大6 mm。
5.3.1.2.10 需方应提供地脚螺栓。
5.3.1.2.11
安装底板的供方负责提供用于把设备固定到安装底板的紧固件和用于校平安装底板的顶
起螺钉。
5.3.2.1
当规定使用底盘时，数据表上应列出安装在该底盘上的主要设备。底盘为独立的钢制焊接构
件。底盘结构具有纵向钢梁，并在汽轮机和汽轮机驱动设备的支承面下设置全宽度横梁结构。
5.3.2.2
除非另有规定，为了保证底盘上的部件的任何泄漏不会流出底盘，底盘面积应根据传动轴系
部件的尺寸来扩展。
5.3.2.3
●如有规定，底盘应设置调整垫块或安装罩盖可拆卸的觇标。安装后，调整垫块或觇标应便
于在基础上对安装设备和底盘进行现场校平。
5.3.2.4
●如有规定，底盘应能在建筑构件下作不连续灌浆施工的墩式安装(一种在规定的支承点上
具有足够刚度的安装方法)。底盘设计须供需双方一致同意。
5.3.2.5
底盘应设置至少四点起吊的吊耳。起吊装有全部设备的底盘时，既不会对底盘造成永久性变
形或其他损坏，也不会对底盘上的设备造成损坏。
5.3.2.6
构件之间的底盘底部应是敞开的。当把底盘安装到一个混凝土基础上时，应设置一个至少为
0.01m² 面积的灌浆孔，并且每个隔框的尺寸不小于75 mm。
可在所有的承重结构梁下，通过这些灌浆
口进行灌浆工作。实际设计这些部位时，对汽轮机以及所有的被驱动设备来说，这些灌浆口应便于灌
浆。灌浆口应有15 mm
高的凸缘边，如果灌浆口位置位于液体冲击外露浆液区域，则应提供最小厚度
为16规格的金属盖。在底盘的每个隔框的最高点，设置一个直径至少15 mm
的通气孔。
5.3.2.7
除5.3.2.6规定的要求外，固定双头螺柱，如"J"
(勾)形的，应焊接到最大中心线300 mm 的 底盘平台下，以加强灌浆中的固定。
5.3.2.8
●底盘底部的安装块应在一个平面上，以允许采用一个单独的水平基础。如有规定，由供方
提供辅助底板。
5.3.2.9
除非另有规定，底盘上部的所有行走面和工作区均应设置防滑金属盖板。
5.3.3.1
当规定用底板时，除了要符合5.3.2规定外，还应符合下列5.3.3.1.1和5.3.3.1.2的规定。
5.3.3.1.1
螺栓连接的部位应留出足够的空隙，便于使用套筒扳手或梅花扳手，并且允许使用水平和
垂直顶起螺钉移动设备。
5.3.3.1.2
底板应具备足够的厚度，可把设备载荷从设备底座传递到基础，但是底板厚度决不能小于
GB/T 28573—2012
5.3.3.1.3 当规定采用辅助底板时，辅助底板应至少为25 mm
厚的钢板。辅助底板的配合面粗糙度 与5 . 3 . 1 . 2 . 1规定相同。
5.4.1.1
测量装置及其安装方法应符合需方询价书或订单所列举的规定，或符合这两者的规定。
5.4.1.2
如有规定，控制设备和测量装置均应适合室外安装。
5.4.1.3
在其他适用场合，控制设备和测量装置应符合 API Std 670 的规定。
5.4.1.4
所有导线的设计及安装应做到便于拆卸，不损坏导线；导线所处位置不会妨碍轴承、密封件或
设备内部零件的拆卸。
5.4.1.5
●当有规定时，为了在正常工况以外的工况经济地运行，应设置手动喷嘴控制阀。供方应阐
明所需的手动阀数量并提供性能数据(见4.1.4b)]。
5.4.2.1
应在汽轮机的调节器和速关阀前设置抗腐蚀拆卸式蒸汽滤网。蒸汽滤网的最小实际有效截
面应两倍于汽轮机进汽接口的横截面。拆卸蒸汽滤网时不需拆卸进汽管道。
5.4.2.2 除非另有规定，应提供一个NEMA A
级液压调节器。该调节器符合 NEMA SM 23 的规定，
并具有等于或好于表3所列的特性。可提供符合上述要求的电子调节器。
表 3 调速器
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|---|---|---|
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5.4.2.3
除非另有规定，应采用手动转速变换器调节转速。
5.4.2.4
●当为转速调节规定一个信号时，供方应提供一个如下布置的转速设定机构：
a)
需方所规定的控制设备信号的全部范围应同被驱动设备要求的运行范围相适用。除非另有规
定，最大控制信号应对应于最高连续转速。
b)
控制信号的动作或故障，或转速设定机构故障，均不应影响调速器对最高允许转速的限制，也
不妨碍用手动转速变换器进行手动调节。
5.4.2.5
除非另有规定，调速器和手动转速变换器的可调转速范围应为最高连续转速的20%
— -也 就是大于正常转速5%,小于正常转速15%。
5.4.2.6
转速调节阀应符合制造厂标准，最好为平衡型的。
5.4.2.7 当最高进汽压力等于或大于1.7 MPa
时，速关阀和转速调节阀应有一个金属或其他非压缩
型阀杆密封衬套和一个中间泄漏口。
5.4.2.8
汽轮机应配备独立的危急超速系统，当运行转速达到跳闸转速时(见表3),切断汽轮机供汽。
危急超速系统应具备下列特性：
a) 容易接近；
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b) 在管道最高蒸汽压力和流量情况下，可手动跳闸；
c) 汽轮机在任何负荷工况下，均能通过一个强制作用速关阀使汽轮机停机；
d) 能在管道最高进汽压力下复位；
e) 零件不产生火花并适合在危险气体和室外使用。
注：需方应在进汽管道上设置一个用于关闭汽轮机的隔离阀，超速跳闸系统复位前，应关闭该阀。
5.4.2.9
汽轮机排汽压力低于大气压力时，对是否需要配置跳闸系统操纵的排汽真空破坏器，应经供
需双方一致同意。
注：对排汽低于大气压力的汽轮机，即使关闭汽轮机的速关阀，也会有蒸汽漏入，从而使汽轮机和被驱动设备无法
完全停机。真空排汽破坏器把空气引入排汽缸，提高排汽压力，并且减少惰走时间。对于排汽到一个公用凝汽
系统的汽轮机，则不容许引入空气，为此，要求一个或多个更可靠的速关阀。
5.4.3.1 ●仪表板
如有规定，应提供一个就地仪表柜。需方应指定所要求的仪表范围。
5.4.3.2 仪表和控制盘
5.4.3.2.1
●如有规定，应提供一个仪表板，该仪表板包括驱动和被驱动设备用的全部仪器。这类仪
表板应按需方的说明进行设计及安装。需方应规定仪表板是独立地安装在机组基础上，还是安装在其
他部位。操作者能从驱动设备控制点清楚地看到仪表板上的仪表。应设置一个指示灯试验按钮。应在
数据表上规定安装在仪表板上的仪表。
5.4.3.2.2
仪表柜应完成组装，只需要与需方的外部管道和线路相连即可。如果因为控制或仪器仪表
原因，要求机组有一个以上的接线点时，则应提供从一个单接线盒到每个开关或仪器的导线，该接线盒
安装在机组的接线柱上(或它的底座上，如果有底座的话)。导线应装入金属导管或盒内。所有接线盒
和端子板上的接线柱、开关和仪器均应加贴识别标签。
5.4.4.1 ●转速表
如有规定，应提供一个转速表。应规定转速表是采用电子转速表，还是采用振动弹簧转速表。除非
另有规定，转速表的最小范围从0%～125%的最高连续转速。
5.4.4.2 温度计
5.4.4.2.1 刻度盘式温度计为重型设计和防腐蚀的。刻度盘直径至少100 mm,
并且是双金属型或充 液体的。温度计刻度盘采用白底黑字的标准式样。
5.4.4.2.2 温度计的传感元件应处于流动的液体之中。
注： 这点对部分充满液体流动的管道尤为重要。
5.4.4.3 温度计套管
与易燃或有毒液体接触，或处于压力、充满液体的管道中的温度计应配置规格为
DN20 的可分离杆
式温度计套管，其材料是奥氏体型不锈钢。
5.4.4.4 热电偶及电阻式测温计
实际应用时，应允许在机组运行情况下更换热电偶和电阻式测温计。安装热电偶和电阻式测温计
GB/T 28573—2012
时，温度计套管或探测器和接线盒之间的导线应是连续的导线。应提供从热电偶到底板上的一个或多
个分线盒之间的导管。
5.4.4.5 压力表
5.4.4.5.1
压力表(不包括装在仪器内部的气压表)应配置奥氏体不锈钢波登管和不锈钢活动机件，
100 mm 直径的刻度盘(压力超过5.5 MPa 的，采用150 mm
直径的刻度盘),以及配置DN 插入式合金
钢连接件。压力表的刻度盘采用白底黑字的标准式样。
应正确选择压力表的量程范围，使正常运行压力处在压力表量程的中间位置。但是，刻度盘的最大
读数在任何情况下也不能低于减压阀设定值加10%的值。每只压力表应配置一个圆片插件或放气件，
用来释放过高的表壳内压。
5.4.4.5.2 ●如有规定，易受振动的位置应提供注液压力表。
5.4.4.6 电磁阀
只在干净、干燥的空气仪表装置中使用直接操作的电磁阀，电磁阀绝缘等级等于或大于
F 级，并且
具有连续工作的能力。当要求电磁阀进行其他工作时，对气动阀、液压阀和类似阀门来说，电磁阀起
一个控制阀的作用。
5.4.4.7 减压阀
5.4.4.7.1
安装在供方提供的设备或管道上的减压阀应由供方提供。其他减压阀由需方提供。所有
运行设备的减压阀均应符合 SY/T 10044 以及 APIStd 526
规定的限制要求。供方应向需方提供减压
阀尺寸选择和选型时的流量、最高允许设定压力和温度。供方的报价书应列出所有的减压阀，并清楚显
示哪些减压阀由供方提供。减压阀的设定值，包括蓄能器，应考虑到所有可能的设备发生故障的类型及
对管道系统的保护。
5.4.4.7.2 除非另有规定，否则减压阀本体为钢质材料。
5.4.4.7.3 ●如有规定，对通过隔离阀隔离的元件应配置温控减压阀。
5.4.4.8 流量指示器
5.4.4.8.1
●如有规定，应在每个轴承的大气压力回油管道中设置流量指示器。
5.4.4.8.2
除非另有规定，流量指示器为法兰连接型，有观察窗并具有钢质本体。
5.4.4.8.3
为便于观察通过管道的油流量，每个流量指示器应在垂直面上设置观察窗。观察窗的直径
至少等于1/2的油管内径，且能清楚显示最小油流量。
5.4.5.1 ●总则
作为规定，供方应提供并安装开关及控制装置。
5.4.5.2 ●报警哨阀
如有规定，汽轮机汽缸上应设置一个报警哨阀。凝汽式汽轮机的报警哨阀设定在35
kPa。 背压式
汽轮机的报警哨阀的最小设定值是最高排汽压力的10%或比最高排汽压力高出70
kPa (取较大值)。
注：报警哨阀只是一个声音报警装置，不是减压装置。
5.4.5.3 报警和跳闸开关
5.4.5.3.1
为便于检验和维护，每个报警开关和停机开关应装入一个单独罩壳。应使用气密式单极双
GB/T 28573—2012
投开关，其最小容量在120 V 交流电压时达到5 A,120V 直流电压时达到0.5 A。
不应使用水银开关。
5.4.5.3.2 ●需方应对报警和跳闸功能用的电子开关操作方式作出规定。
5.4.5.3.3 罩壳外面不能调整报警和跳闸开关设定值。
5.4.5.3.4 压力传感部件为奥氏体型不锈钢。
5.4.5.3.5 供方应在报价书提供完整的所供报警和停机装置的说明。
5.4.5.4 电弧型开关座
对4.1.13适用规范中所描述的有关电弧型开关座的特性要求，应给予特殊关注。
5.4.6.1
●如有规定，应提供并安装振动和轴向位移传感器，并根据 APIStd 670
进行标定。
5.4.6.2
●如有规定，应提供并安装振动和轴向位移监视器，并根据 APIStd 670
进行标定。
5.4.6.3 ●如有规定，应提供轴承温度监视器，并根据
API Std 670 进行标定。
5.5.1.1 管道设计、接头制作、试验和检验应符合 ASME
B31.3 规定。除非另有规定，不要求进行X
射线检验。
5.5.1.2 下列用途的管道系统作为辅助系统：
a) 蒸汽，包括密封蒸汽；
b) 仪表和控制气体；
c) 润滑油；
d) 控制油；
e) 冷却水；
f) 疏水及冒汽。
辅助系统应遵守表4的要求。
注 ：汽缸接口见4 .4。
5.5.1.3
管道系统应包括管道、隔离阀、控制阀、减压阀、减压器、孔板、温度计及套管、压力表、观察窗
和全部有关的通气及疏水装置。
5.5.1.4
如果汽轮机供方提供底盘，则应提供汽轮机供方所供设备需要的管道系统，包括主机基础区
域和任何控制台基础或任何辅机基础范围内安装的附件。每个基础边界处的管道末端为法兰接口。
5.5.1.5 管道系统的设计应达到下列要求：
a) 具有合适的支承及保护，以防止因振动或装运、运行和维修而引起的损坏；
b) 具有适当的挠性和正常的可接近性，便于运行、维修和彻底清洁；
c) 管道根据机组轮廓进行安装布置，做到整齐有序且不妨碍接近孔口；
d) 消除气穴；
e) 不拆卸管道就能通过最低点达到完全排水。
5.5.1.6
管道装配最好采用弯制或焊接方法，尽量减少使用法兰和配件。只有在设备连接处、任何基
础的边界处和易于维修的部位，才允许使用焊接法兰。除了 T
形接头和异径接头，只有在管道密集区
为简化管道布置时，才允许采用焊接连接件。最大程度减少使用螺纹接口。不应使用管外套管的方法。
5.5.1.7 管螺纹应为符合 GB/T 12716
规定的锥螺纹。当要求符合当地标准时，管螺纹则应符合
GB/T7307 的规定。法兰符合 GB/T9112～9124
的规定。只有经需方同意才可使用松套法兰。对于
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承插焊式连接件，应在管端和插口底部之间留出1.5 mm 的间隙。
5.5.1.8
仪表、铸铁设备或维修时须拆卸的部位不允许采取焊接方法。
5.5.1.9 不应使用尺寸为 DN32 、DN65 、DN90 、DN125
、DN175 或 DN225 的连接件、管道、阀门和
配件。
5.5.1.10 安装空间不允许使用DN15 、DN20 或 DN25
管子的地方，其无缝管配置参见表4。
表4 供参考的管道材料
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GB/T 28573—2012
5.5.1.11 任何接口的最小尺寸为 DN15。
5.5.1.12
供方提供的管道系统应在工厂进行构制和安装，并具有合适的支承。法兰连接件的螺栓孔
应跨置在平行于设备主水平或垂直中心线的直管上。
5.5.2.1 当油流速为0.3 m/s
时，按不超过一半流量的要求来确定排油口尺寸，并且保证做到排放畅
通(要考虑到存在泡沫的情况)。水平管道应至少有40 mm/m
的连续倾斜坡度(朝着油箱)。如果可能
的话，分支管(任一横截面不超过一个)沿流动方向以45°进入疏油总管。
5.5.2.2
不应使用非自耗的衬环和套筒式接头。滤油器下游的压力管道内不应存在聚积污垢的障碍
物，不应使用承插焊管配件。
5.6.1
当机组要求使用专用工具和夹具进行拆卸、安装和维修时，应在报价单中列出这些专用工具，并
作为设备原始供货的一部分来提供。多机组安装的，其要求使用的专用工具和夹具数量应经供需双方
一致同意。在设备进行工厂安装及试验后拆卸时，应使用这些专用工具或相似的专用工具。
5.6.2
提供专用工具时，应将专用工具单独装入坚固的金属箱并标上"专用工具"(标签/项目号)字样。
每个工具均有说明用途的标签。
5.7.1
除非另有规定，等于或大于正常运行温度(等于或大于75℃)的汽缸应装有完全遮住汽轮机的
可拆卸毯式保温层。毯式保温层由里面装有防护金属网格的高温纤维织物组成。扣件、金属网格和紧
固件的材料均为不锈钢材料。
5.7.2
正常运行工况下，保温层外表面温度保持在75℃以下。应按拆卸和更换时尽量不受到损坏的
原则来设计可拆卸保温层。
6.1.1
需方预先向供方发出通知，并经供方根据合同认可后，需方代理人应能进入所有供方及分供方
正在进行设备制造、试验和检验的现场。
6.1.2 供方应把需方的检验和试验要求告知分供方。
6.1.3
供方应在进行需方指定的现场见证或观察验证前，提前(足够的时间)通知需方作好准备。
6.1.4 需方代理人应可接触供方的质量控制大纲，以作审查之用。
6.1.5 ●需方应指定参与检验和试验的范围，并对提前通知时间提出规定。
6.1.5.1
当需方规定在工厂进行检验和试验时，供需双方应共同协调确定停工待检点和检验员巡
查点。
6.1.5.2
现场见证：是一个与生产进度同步的、并且在需方或其代理人到场的情况下所进行的检验或
试验的控制点。对机械运行试验或性能试验这样的现场见证，要求先提供一份初步试验良好的通知书。
6.1.5.3
观察验证：是指把检验和试验的时间通知需方，但是检验和试验按计划进行，如果需方或其代
理人不到场，供方可进行下一步工作(需方应预料到在工厂作观察验证比现场见证时间更长)。
6.1.6 指定的检验和试验用设备由供方提供。
6.1.7
●如有规定，需方代理人、供方代理人或供需双方代理人应在"检验员检验表(附录
H) 上签名， 并写明日期。装运前，把完整的清单提交给需方。
GB/T 28573—2012
6.2.1.1
商品目录中的标准件(包括散装原材料)不要求提供工厂试验报告。
6.2.1.2
压力容器部件未完成规定的检验前不应进行喷涂。
6.2.1.3
●除4.11.3.1的规定外，需方还可提出下列规定：
a) 须经表面和表层检验的部件。
b) 检验类型：磁粉检验、液体渗透检验、X 射线检验和超声波检验。
6.2.2.1 总则
6.2.2.1.1
●供方应目测检验铸件表面，铸件表面应无粘砂、氧化皮、裂纹和热裂。其他表面的不连续
性应符合需方规定的目测检验验收标准。可采用"JB/T7927
规定的目测方法"或其他目测检验标准来 规定允许的表面缺陷和粗糙度。
6.2.2.1.2 当要求或规定对焊缝或材料采用磁粉检验、液体渗透检验、X
射线检验和超声波检验时，除
非需方另有规定，应采用6.2.2.2～6.2.2.5规定的准则。铸铁件按6.2.2.4和6.2.2.5的要求检验。
6.2.2.2 ～[6.2.2.5](https://6.2.2.5
6.2.2.2 X 射线检验
6.2.2.2.1 X 射线检验应符合JB/T 4730.2 的规定。
6.2.2.2.2 焊接件验收准则是 ASME 规范第Ⅲ卷第1册的 UW-51(100%
检验)和 UW-52 (抽查检 验)。铸件验收准则是 ASME 规范第Ⅲ卷第1册的附录7。
6.2.2.3 超声波检验
6.2.2.3.1
●如有规定，所有主要旋转部件的锻件和棒材在粗加工后，均应按JB/T1581
规定作100%
的超声波检验。验收准则由供需双方共同商定。
6.2.2.3.2 超声波检验应符合ASME 规范第V 卷中第5章和第23章的规定。
6.2.2.3.3 焊接件验收准则是 ASME
规范第Ⅲ卷第1册的附录12。铸件验收准则按 ASME 规范第
Ⅲ卷第1册附录7的规定。
6.2.2.4 磁粉检验
6.2.2.4.1 干磁粉检验和湿磁粉检验均应符合GB/T 10121 的规定。
6.2.2.4.2 焊接件验收准则按 ASME 规范第VⅢ 卷第1册的附录6和第V
卷第25章的规定。铸件缺 陷验收应同ASTME125
的图片作比较来判定。每种缺陷的严重程度不应超出表5规定的限制。
表 5 铸件缺陷严重程度表
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GB/T 28573—2012
6.2.2.5 液体渗透检验
6.2.2.5.1 液体渗透检验应符合 ASME 规范第V 卷第6章的规定。
第V 卷第24章的规定。铸件验 收准则按 ASME 规范第Ⅲ卷第1册附录7的规定。
注： 不考虑6.2.2的一般限制情况，如果必须有更为严格的要求，则供方有责任重新审查设备的设计限制条件。应
消除那些由规定的检验方法所确定的、超过6.2.2强制性限制的缺陷，使其符合引用的质量标准。
6.2.3.1
设备装配期间及试验前，每个部件(包括这些部件的铸入通道)和所有管道及其附件均应用化
学清洗或其他方法清除异物、氧化皮和铁锈。
6.2.3.2
随同汽轮机提供的油系统的任何部分均应符合JB/T 4365 的清洁度要求。
6.3.1.1
设备应按6.3.2和6.3.3的要求进行试验。需方指定的其他试验在6.3.4提出。
6.3.1.2
供方应在准备进行设备试验前，至少提前五个工作日通知需方。如果试验要重新安排，则供
方应在新试验前的至少五个工作日前通知需方。
6.3.2.1
压力容器部件(包括辅助设备的)应作静压试验，其试验压力最小应为1.5倍于最高允许工作
压力，但不小于150 kPa。 试验液体的温度应高于被试验材料的脆性转变温度。
注：脆性转变温度是在没有出现显著的塑性变形情况下，材料完全脆性断裂的最高温度。
6.3.2.2
如果被试验部件工作温度下的材料强度低于材料在试验温度下的强度，则水压试验压力应乘
上一个系数，该系数用工作温度除以试验温度下的材料许用工作应力而获得。对管道来说，所使用的应
力值应符合 ASME B31.3 给出的值，或者，对容器来说，要符合 ASME
规范第Ⅲ卷第1册给出的值。
用这种方法获得的压力是进行水压试验的最小压力。数据表应列出实际的水压试验压力。
6.3.2.3
试验应保持足够的一段时间，以便彻底检查受压状态下的部件情况。最短15 min,
如果汽缸
或汽缸结合处既无泄漏也无渗漏现象，则可认为水压试验合格。各分隔板腔的内部隔板处允许有渗漏，
并且可用一个试验泵来保持压力。
6.3.2.4
汽缸进行完整性水压试验期间，可在汽缸的结合面上使用密封膏或垫片。
6.3.2.5
水压试验前，任何零件均不应进行喷涂(涂底漆或面漆)。
6.3.3.1
进行机械运行试验前，应符合下列6.3.3.1.1～6.3.3.1.9的要求。
6.3.3.1.1
机械运行试验的设备应使用合同规定的轴封和轴承。检查轴承座的密封并排除任何泄漏。
6.3.3.1.2
●所有的油压、油流量、油粘度和油温均应在供方特定的被试验机组的使用说明书推荐的
运行值范围之内。
6.3.3.1.3 试验台用油的过滤精度值应小于或等于25μm 。
任何试验开始前，滤油器下游油系统部件 的清洁度应满足JB/T 4365 的要求。
6.3.3.1.4 油雾润滑系统中所用的轴承应预先进行润滑。
6.3.3.1.5
试验期间，如果不提供非接触探头并且也不测量轴振动，则应使用工厂的测量仪器来记录
轴承座的径向振动。在每个轴承座的顶部和侧面获取测量值(见4.8.4.8的振动速度极限值)。
GB/T 28573—2012
6.3.3.1.6
所有购买的振动探头、电缆、振荡检波器和加速度计均应在试验时使用。如果设备的供方
不提供振动探头，或外购的探头与工厂的显示装置不匹配，则应使用符合 API
Std 670 标准精度要求的 工厂探头和显示装置。
6.3.3.1.7 使用6.3.3. 1.5或6.3.3.
1.6规定的仪器而确定的振动特性应作为机组验收合格或拒收
的基本依据(4.8.4.5和4.8.4.8)。
6.3.3.1.8 检查所有接头和连接件的密封性，并排除任何泄漏。
6.3.3.1.9
检查所有试验时所使用的报警、保护和控制装置，并按要求作好调整。
6.3.3.2 汽轮机应以最高连续转速空负荷连续运行1
h。
6.3.3.3
除非另有规定，控制系统应经实际验证，并按6.3.3.3.1～6.3.3.3.7的规定进行汽轮机的机
械运行试验。
6.3.3.3.1 蒸汽条件应尽可能地接近设计值。
注：由于试验期间空负荷运行时间延长，可能需要降低进汽参数，以防止机组过热和超过设计裕量。
6.3.3.3.2
设备应以大约10%的转速增量从零转速运行到最高连续转速，并以最高连续转速运行，直
到轴承、润滑油温度和轴振动达到稳定为止。
6.3.3.3.3
转速增加到最高连续转速的110%,并且设备在110%的最高连续转速下至少运行15
min。
6.3.3.3.4
达到6.3.3.3.2的稳定状态之后，在最高连续转速、稍低于跳闸转速的转速和最低运行转
速下记录振动值。最大允许振动极限值为4.8.4.5或4.8.4.8的规定值。应确定任何低于最高连续转
速的临界转速。4.8.4.8所涉及的汽轮机稍低于跳闸转速的运行转速振动极限值为规定值的1.5倍。
6.3.3.3.5
检查并调整超速跳闸装置，直到获得连续三次无趋向性跳闸值在正常跳闸设定值±2%范
围内为止。
6.3.3.3.6
在整个运行转速范围，试验调速器和任何其他调速装置的平滑特性。检查空负荷运行的稳
定性和控制信号的响应。
6.3.3.3.7
变转速调速器的一个最低要求是记录下列数据：转速与控制信号之间的灵敏度和线性度。
对可调调速器，应记录响应转速范围。
6.3.3.4
除非另有规定，机械运行试验完成后，设备应满足6.3.3.4.1～6.3.3.4.3的要求。
6.3.3.4.1 机械运行试验完成后，应拆卸、检查并重新装好液压轴承。
6.3.3.4.2
如果为了排除机械或性能方面的缺陷而要求更换或修整轴承或密封，或要求打开汽缸更换
其他部件，则该初次机械运行试验将被视为不合格，更换部件或排除缺陷后，应再进行最终工厂试验。
6.3.3.4.3
如果订购的备用转子是与设备同时制造的，则每根备用转子应按本标准要求进行机械运行
试验。
如有规定，应进行下列6.3.4.1～6.3.4.5所述的工厂试验。试验细则应经供需双方一致同意。
6.3.4.1 ●性能试验
最好在正常蒸汽条件下，以正常功率和转速进行性能试验。如果实际上做不到，则供方应说明建议
进行试验的条件。性能试验通常按 GB/T8117 或 ASME PTC6
的规定进行。细则应经双方协商。
注：对本设备等级来说， 一般不要求进行性能试验。
6.3.4.2 ●整机试验
机械运行试验期间，被驱动设备和辅机设备等构成一个完整机组的组件，应一起进行机械运行试
验。除了需方规定的个别组件的单独试验外，整机试验可代替单独试验。
GB/T 28573—2012
6.3.4.3 ●齿轮装置试验
经供需双方同意，齿轮装置应在机械运行试验期间同汽轮机一起进行试验。
6.3.4.4 ●噪声试验
按需方的要求进行噪声测量试验。
6.3.4.5 ●辅助设备试验
辅助设备如油系统和控制系统，应在供方的工厂进行试验。辅助设备试验的细则由供需双方商定。
6.4.1
●设备应按规定的装运方法作好装运的准备工作，必要时封包转子。准备工作依据：自装运之
日起设备能在室外存放六个月；存放期间，除了检查轴承和密封外，运行前不要求拆卸机组。如果预计
存放时间要延长，则需方应同供方协商以采取相应的推荐存放方法。
6.4.2
供方应向需方提供必要的存放说明书，以便做好设备到达现场后和设备起动前这段时间存放的
保管工作。
6.4.3
设备的全部试验和检验工作完成后，应进行设备的装运准备。准备工作包括6.4.3.1～6.4.3.13
的内容。
6.4.3.1
机加工过的表面除外，所有其他外表面均应至少涂一层符合制造厂标准要求的油漆。油漆不
应含有铅和铬酸盐。
6.4.3.2 机加工外表面应涂上合适的防锈剂。
6.4.3.3
清洁设备内部，做到无氧化皮、焊渣和杂物，并用可用溶剂清除的合适的防锈剂进行喷涂或涂
刷。防锈剂应在缓慢转动转子时，通过所有的开口进行喷涂。
6.4.3.4
轴承座和油系统设备的与油接触表面如过滤器和冷油器的与油接触的内钢质表面，均应涂上
合适的油溶性防锈剂。
6.4.3.5 法兰孔口应配置至少5 mm
厚的金属盖，并配橡胶垫圈和至少四只大直径螺栓。对于双头螺
柱孔口，应装上预计要使用的所有螺母，确保关紧盖板。应仔细密封好每个孔口，以使不打开密封，就无
法拆卸保护盖。
6.4.3.6
螺纹孔口应配置钢盖或圆头螺塞。任何情况下不应使用非金属(如塑料)盖或螺塞。
注：这些是装运用的螺塞。永久固定的螺塞见4.4.5的规定。
6.4.3.7
焊接用的斜开口应设置盖板，以防止异物进入孔内和损坏斜面。
6.4.3.8
设备或设备包装箱上应明显地标出起吊点和起重吊耳。设备的包装箱上应标出推荐的起吊
位置。
6.4.3.9
设备应标注项目号和序列号。分开装运的器材应牢固地系上防腐蚀金属标签，标签上标注出
其所属设备的项目号和序列号。此外，用板条箱装运的设备应随附两份装箱清单，
一份在箱内， 一份在 箱外。
6.4.3.10
当订购备用转子时，转子应作好至少在不会受到热影响的室内存放三年的准备工作。转子
应涂上防锈剂并置于防潮的封袋内，封袋内有会缓慢释放的气相防锈剂。转子和托架的支承面之间应
垫上合适的、3 mm 厚的弹性材料(四氟乙烯 TFE 材料和聚四氟乙烯 PTFE
材料均不能使用)。不应在 轴颈处支承转子。
6.4.3.11
裸露的轴和联轴器用柔性防水蜡布或带气相防锈剂的纸包起来。结合处用耐油胶带封牢。
6.4.3.12
所有不提供自支承底盘的汽轮机均应用螺栓固定在粗大木料制成的运输拖板上，并适合于
叉车搬运或起重机起吊。较大的汽轮机应根据运输和搬运方法的具体要求提供支承物。
GB/T 28573—2012
6.4.3.13
有碳环的汽轮机应装环发运。首次起动前是否必须清洁碳环密封，供方应在使用说明书中
加以说明。
6.4.4
外购设备上配置的辅助管道接口应打上印记或加上永久性标签，标示应同供方接口表或总布置
图相符。应标出设备和接口名称。
6.4.5 一套制造厂标准的安装使用说明书副本应随设备同时包装发运。
6.4.6 装运时拆开的辅助管道接口应标出便于重新安装用的配合标记。
7.1.1
下列7.2和7.3规定的资料由供方提供。供方应填好“供方图样和资料要求表”(见附录I),并
按询价单或订单上提供的一个或多个地址寄发该表格。表格应详细列出订货时所商定的图样、曲线和
资料的发送计划以及需方要求提供的副本数量和类型。
7.1.2 发送函件(封面)和标题或扉页应标出下列内容：
a) 需方/用户的全称；
b) 任务/工程号；
c) 设备项目号和服务名；
d) 询价单号或需方订单号；
e) ●询价单或需方订单中所规定的其他标识内容；
f)
供方标识用的报价书号、工厂指令号、序列号或其他来往信函所必需的标记。
供方应把初始报价书及规定的副本份数寄到询价文件中指定的地址。报价书至少应包括7.2.2至
7.2.3规定的资料，以及严格符合本标准的系统和全部其他部件的专门说明。如果系统和部件与本标
准不严格相符，则供方应提供一份详细说明的偏差表。供方应向需方提交详细资料，以便需方能够对任
何所建议的替换设计作出评估。所有来往信函按7.1.2的要求标识清楚。
7.2.2.1 报价书应包含"供方图样和资料要求表(见附录
I)"中列出的图样。供方至少要提供下列
图样：
a) 标出进汽口和排汽口位置的初步布置图；
b) 所供设备的横剖面图和部件分解图；
c) 汽轮机供方提供的润滑油系统和汽封系统简图；
d)
一台或多台安装好的设备或主要部套的起吊方法简图(也可在a)中包含该内容]。
7.2.2.2
如果采用典型图样、简图和明细表，则应作出标记，以示出正确的质量和尺寸数据，反映报价
的实际设备和范围。
报价书应包括下列技术资料：
a)
填入了完整的供方数据的、供需方使用的数据表和提供了全部详细情况的文件；
b) 需方的噪声数据表；
GB/T 28573—2012
c) " 供方图样和资料要求表(附录
I)",该表应给出供方同意传递全部规定资料的时间进度表，并
作为合同一部分；
d) 收到订单数周后提供的设备发运时间表；
e) 主要的易磨损部件清单，并给出同需方的其他机组互换性；
f) 起动和正常维修用的推荐性备品备件清单；
g) 维修用专用工具清单；
h)
起动、运行和惰走时(根据数据表规定的现场条件)的特殊气候保护和防寒措施说明。说明中
应注明由需方提供的保护措施，以及包括供方的供货范围的保护措施；
i)
完整的公共设施要求表格，如蒸汽、水、电、空气、气体和润滑油，包括润滑油数量和供油压力、
油带走的热负荷、辅助设备的铭牌额定功率和运行功率要求(规定近似数据并清楚地标识);
j) 按要求提供材料的试验和检验程序说明；
k)
需方订单所规定的特殊要求和4.11.1.1、4.11.1.2和5.4.4.7.1要点的说明；
1) 与报价书规定工况类似的相同机组的安装和运行条件清单；
m) 为保护设备完整性所要求的任何起动、停机或运行限制；
n) 报警和停机装置；
o) 横向临界转速值。
●如有规定，供方应提供下列性能曲线：
a)
汽轮机正常转速运行时，对于一个或多个手动阀的不同设定值来说的蒸汽流量与功率关系
曲线；
b)
对于多级汽轮机来说，汽轮机在正常转速和正常蒸汽条件下运行时，第一级压力与蒸汽流量
关系曲线。
规定了供方应提供的合同资料。每张图样、材料清单及数据表在右下角设置一个标题
栏，标题栏内标出检验日期、7.1.2规定的全部检验数据的参考值、版本号、日期和名称(见7.3.2和
7.3.3)。
7.3.1.2
需方收到供方提供的合同资料后应立即进行审查，除非有书面特别认可同意，否则，审查不应
偏离订单的任何要求。资料审查结束后，供方应提供规定数量的副本。
7.3.1.3
一份完整的供方资料清单应包括最初的主要图样。清单应有名称、图样数量和供方所供全部
资料的发送计划(见附录 I)。
供方所供图样应包含7.3.6的全部数据，以便需方能正确地安装、操作和维护所购的设备。图样应
字迹清楚，按本标准7.3.1.1的要求作出标识，并符合我国技术制图与机械制图的规定。每张图样至少
应包含附录 I 所列图样的内容。
按附录 I 提交技术数据，并按7.3. 1.
1的规定进行标识。供方应对必须修改数据的图样审批意见
或技术规范修订做出解释。需方将根据这些解释提出的、校正过的数据表，作为合同技术规范的一
GB/T 28573—2012
部分。
供方应按“供方图样和资料要求表”规定的时间向需方提交进度报告。
7.3.5.1
供方应提供一份完整的全部设备和所供的辅助设备用零件清单，清单应标明制造厂的专用零
件号、构件材料名称和交付时间，材料按4.11.1.2的规定进行标识。每个部件均应标识完整并附横剖
面图或装配图，以便需方确定同其他设备的零件互换性。为了互换和将来的零件再制，对于为满足性能
要求由标准尺寸改制的零件和/或加工到规定要求的零件，应采用零件号进行标识。外购标准件用原制
造厂名称和零件号标识。
7.3.5.2
供方应在上述的零件清单中列出推荐的正常维护所需的备用零件(见7.2.3f)]。
供方收到
审查过的图样后，应立即把清单提交给需方，以便现场起动前，可及时订购和发运这些零件。来往信函
按7.1.2的规定进行标识。
7.3.6 安装、操作、维护和技术数据手册
7.3.6.1 总则
供方应提供内容完整的使用说明书和一份所购全部设备的图样清单，供需方正确安装、操作和维护
之用。这些资料应汇编成册(一本或数本)。手册封面应标上7.1.2规定的标识内容和包含章条标题的
索引页，以及附上一份有标题名称和图号的参考图及附图的完整清单。手册为指定专用的，不允许采用
通用手册。
7.3.6.2 安装手册
图样中没有但正确安装设计所需的任何特殊数据资料应单独编制成一本手册(与操作和维护说明
书分开编制)。安装手册应按合同中双方同意的时间提供，最晚不迟于安装手册最终版本的印刷时间。
安装手册中应包含特殊对中和灌浆程序、公用设备技术规范(包括参数)和所有其他的安装设计数据，还
包括7.2.2和7.2.3规定的图样和资料。安装手册还应提供标出了重心位置的简图和起吊上半汽缸、
转子及任何质量超过135 kg 部件的起吊装置简图。
7.3.6.3 操作和维护手册
圆满完成所有规定试验后的两周内，应提交包含操作和维护数据的手册。手册应把在极端环境条
件下(如温度)运行的特殊说明列为一个章条。手册至少还应包括附录I
所列的全部数据资料。
7.3.6.4 ●技术数据手册
如有规定，工厂试验完成后30 d 内，供方应把技术数据手册提供给需方(见附录
I)。
GB/T 28573—2012
(资料性附录)
本标准与 API Std 611:1997 相比的结构变化情况
本标准与API611:1997 相比在结构上有调整，具体章条编号对照情况见表 A.1。
表 A.1 本标准与 API Std 611:1997
章条编号对照
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(资料性附录)
规范性引用文件中我国文件与国际文件之间的一致性程度
表 B.1 给出了规范性引用文件中我国文件与国际文件之间的一致性程度。
表 B.1 规范性引用文件中我国文件与国际文件之间的一致性程度
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GB/T 28573—2012
(资料性附录)
本标准与 API Std 611:1997 的技术性差异及原因
表C.1 给出了本标准与 APIStd 611:1997 的技术性差异及原因
表 C.1 本 标 准 与 APIStd 611:1997
的技术性差异及原因
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GB/T 28573—2012
表C.1 (续)
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GB/T 28573—2012
(资料性附录)
一般用途汽轮机数据表
本附录包含需方和供方使用的典型数据表。
除非另外注明，所有压力均为表压。
GB/T 28573—2012
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3 列 |
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GB/T 28573—2012
(规范性附录)
阻尼不平衡响应分析
E.1 横向分析
E. 1. 1 阻尼不平衡响应分析包括并不限于下列考虑因素：
a)
支承(基础、框架和轴承座)刚度、质量和阻尼特性，包括转速变化影响。供方应说明支承系
统的假定值和这些值的依据(例如，相同的转子支承系统试验假定值)。
b)
转速、载荷、预加载荷、油温、累计装配公差和最大到最小间隙所引起的轴承润滑油膜刚度和
阻尼改变。
c)
转速，包括各个起动转速滞留点、运行转速和载荷范围(包括如果它们与这些规定不符时而商
定的试验工况)、跳闸转速和惰走工况。
d)
转子质量，包括半联轴器的质量扭矩、刚度和阻尼影响(例如，累计的装配公差、流体刚度和阻
尼以及机架和汽缸影响)。
e) 不对称载荷(例如，局部弧形进汽、齿轮力、蒸汽偏流和偏心间隙)。
f) 流体刚度计算值超过运行范围的影响和汽缸端部密封引起的阻尼。
对安装耐磨轴承的设备，供方应说明轴承刚度和分析使用的阻尼值，以及这些值的依据或计算这些
值时作的假定。
E. 1.2
如有规定，不平衡阻尼响应中应包括轴系中其他设备的影响(也就是说，应进行轴系的横向
分析)。
注：联轴器中间隔套大于1 m
的，采用刚性联轴器的或者两种情况一起采用的轴系应考虑进行这种分析。
E.1.3 阻尼不平衡响应分析至少应包括如下内容：
a)
从零转速到跳闸转速的每个共振转速(临界的阻尼或非临界的阻尼)的振型判定和曲线图，以
及高于跳闸转速出现的下一个振型。
b)
通过每个临界转速范围时，振动探头位置处的频率、相位和响应振幅数据(波特曲线图),采用
下面所给出特殊振型的不平衡分布。对用式(E. 1)
确定的振动极限值来说，该不平衡足以增 加探头位置处的转子位移。
style="width:2.37337in;height:0.6666in" /> … … … … … … … … … …(E. 1)
式 中 ：
Lv— 振动极限值(非滤波振动振幅)峰-峰，单位为微米(μm);
n — 最接近有影响的临界转速的运行转速，单位为转每分(r/min)。
这个不平衡量不应比由式(E.2) 确定的值小两倍：
U=6350m/n … … … … … … … … … …(E.2)
式 中 ：
U—— 来自于转子动力学响应分析的输入不平衡量，单位为克毫米(g ·mm);
m——
轴颈静重载荷，千克，或轴两端出现最大挠度部位的弯曲振型，悬臂质量载荷(也就是轴承外
侧质量),单位为千克(kg);
n — 最接近有影响的临界转速的运行转速，单位为转每分(r/min)。
应在轴承跨距内的位置配置单个或多个不平衡质量，位置应通过分析确定，以便对特定的振型产生
GB/T 28573—2012
最大的影响(如对平移振型在跨距中间加重，而对锥型振动来说则在接近两端并相差180°的相位角处
加重)。对在轴两端具有最大挠度的弯曲振型，不平衡量应根据悬臂质量而不按轴承静载荷。图
E.1
示出典型的振型图，并显示出每个振型的位置以及各种振型中U 的定义。
style="width:4.38in;height:1.98682in" />
平移 阶刚性
style="width:4.34665in;height:1.58004in" />
一阶弯山
style="width:3.9733in;height:1.40008in" />
悬臂，悬梁的
style="width:3.99343in;height:1.9668in" />
圆链，摆动：阶刚性
style="width:3.93994in;height:1.67992in" />
二阶弯山
style="width:3.52014in;height:1.60694in" />
最臂.刚性
图 E.1 典型振型图
c)
b)中的每个响应振型图示出每个联轴器啮合面、轴承中心线、振动探头位置以及机器的每个密
封区域的相位和主轴振幅。还要注出密封的最小设计径向工作间隙。
d)
转子不平衡验证试验，要建立有效的分析振型，要求进行转子不平衡验证试验。因此，还要提
供下列进行该项试验所采用的以实际不平衡量为基础的附加曲线图：对符合E.1.3b)
和E.1.4 要求的机器，提供 E.1.3b)
规定的附加波特曲线图。供方确定试验不平衡量的位置。不平衡
总量应足以增加到 E.1.3b)
规定的这些在振动探头处所测的振动水平。所有情况下，不平衡
曲线图应包括转子不平衡验证试验期间(见 E.2)
可采用的任何试验台条件的影响(包括试验 密封件的影响)。
e)
除非另有规定，c)规定的阻尼不平衡响应非阻尼转子响应刚度图推导分析得到。该非阻尼转
子响应刚度图应示出频率与支承系统刚度关系曲线，这是在预测的支承系统刚度曲线叠加情
况下得到的。
f)
轴承支承系统刚度值小于或等于3.5倍轴承油膜刚度值的机器，从模型试验推导出预测的随
支承刚度和阻尼值(阻抗)的变化而变化的频率。阻尼不平衡响应分析结果应包括波特曲线
图，该图把绝对的轴位移与相对于轴承座的轴位移进行了比较。
E.1.4 阻尼不平衡响应分析应指出 E.1.3b)
所述的不平衡条件中的机器符合下列的验收准则(见
图1转子响应曲线):
a) 如果放大系数低于2.5,则可认为是阻尼响应，不要求避开裕量。
b)
如果放大系数在2.5和3.55之间，则要求一个大于最高连续转速15%和小于最低运行转速
5%的避开裕量。
style="width:3.1067in" />class="anchor">GB/T 28573—2012
c)
如果放大系数大于3.55且临界响应峰值低于最低运行转速，则所要求的避开裕量(最低转速
百分比)等于式(E.3) 计算出的值：
SM=100— [84+6/(AF—3)] … … … … … … … … … …(E.3)
d)
如果放大系数大于3.55且临界响应峰值大于跳闸转速，则所要求的避开裕量(最高连续转速
百分比)等于式(E.4) 计算出的值：
SM=[126—(6/(AF—3)]— 100 … … … … … … … … … …(E.4)
E.1.5 任何从零转速到跳闸转速的转速所计算的转子不平衡峰峰振幅值(见
E.1.3b)] 不应超过整个
机器最小的设计径向工作间隙的75%(浮环密封位置除外)。
E.1.6
如果供需双方尽了一切特殊设计努力之后，分析结果表明避开裕量仍然不符合要求或临界响
应峰值仍然落在运行转速范围之内，则供需双方应以 E.1.5
要求为条件，商定一个可接受的振幅。
E.2 不平衡响应分析的工厂鉴定
E.2.1
以将来的不平衡条件进行一次转子响应论证是必须的，因为一根平衡良好的转子并不代表它
今后有良好的运行工况(见E.1.ld)³]。
若供需双方商定，需进行该论证试验，该试验通常在高速动平
衡机上进行，并用该论证试验结果去验证分析振型。除非另有规定，只对主转子进行转子不平衡验证试
验(如果订购了两根转子，通常是备用转子)。应将在按 E.1.3
规定绘制波特图时，采用的相同不平衡
量情况下，转子在试验台上的实际响应作为确定阻尼不平衡响应分析是否有效的准则，为做好这个试
验，应遵循下列程序：
a)
试验期间，应确定最接近临界或有影响的临界转速处所显示的振幅和相位角。
b) 把 E.1.3b) 计算的不超过一半总量的试重加到 E.1.3d)
规定的转子位置上；偏离在最接近临
界或相关临界转速下的显示振动的相位90°。
c)
然后，把机器提高到最接近相关临界的运行转速，测量所显示的振幅和相位。该试验结果同
a)得出的相关振动数据矢量相加，以确定产生试验振幅所要求的最终试重的大小和相位。
d) 把
c)的最终试重加到转子上，并且把机器提高到最接近相关临界运行转速。如果存在多个相
关临界转速，则应对每个相关临界转速进行附加试验运行，初始试验运行要采用最高转速。
注： 试验台上的机器动力学响应随双方商定的试验条件而变化，除非以现场预计的压力、温度、转速和载荷这些条
件来获得试验结果，否则，试验台的试验结果不会同现场结果相同。这是为大家所承认的情况。
E.2.2
试验期间要测量的参数是相应相位下所对应的转速和轴同步(1×)振幅。应把每一对
X-Y 振
动探头在每个响应峰值处测出的振幅和相位矢量相加，来确定最大振幅。每个响应峰值的主轴振幅不
应超过 E.1.5
规定的限值(为符合这些要求，可要求进行多次的加不平衡试重和试验)。
试验前，应预先确定并重新设置所用记录仪器的放大系数，以使试验机组惰走(减速，见
E.2.4) 最
大响应峰值落在记录仪全刻度的60%～100%之内。在最接近临界或相关临界运行转速下，惰走通过
相关临界转速时，主轴振幅不应超过 E.1.3d) 规定的限制。
E.2.2.1 要求对慢转速(300 r/min～600
r/min)下的电跳动量和机械跳动量进行矢量相加，以确定验
证试验时的实际振幅和相位。挠性转子支承的机器，要求对轴承座移动矢量相加(见
E.1.3f) 内 容 ] 。
注1:每个X 或 Y 振动信号的相位是一个相位参考信号(APIStd
670标准所述的，相位传感器读出转子每转一圈
的标记)和同步(1×)振动信号的下一个正向峰值(单位是：时间)之间的相位差角度值(单位是：度)。(通过临
界时出现相位变化，或如果由于装配松脱或移位，出现一个转子平衡条件的变化)。
注2: 可从示波器的轨迹显示或相同仪表正确确定主轴振幅。当 X 和 Y
信号之间的相位角不是90°时，主轴振幅可
近似为(x²+y²)°5。 当 X 和 Y
信号之间的相位角是90°时，两个振动信号中的大振动信号就是主轴振幅值。
E.2.2.2
验证试验结果应同那些原来的分析模型作比较。如果不符合下列准则，供方应校正模型。
3) API 标准原文中是 B.1d), 但标准中无此条款，疑为 B.1.1d),
附录重新编排后为 E.1.1d)。
style="width:3.1067in" />GB/T 28573—2012
a) 实际临界转速偏离预计转速不应超过±5%;
b) 预计放大系数偏离实际试验值不应超过±20%;
c) 实际响应峰值振幅，包括那些临界阻尼，应在预计振幅的士50%以内。
E.2.3 如果上述试验数据或阻尼、校正不平衡响应分析(见 E.2.2.2)
中出现下列任一情况的，则要求
进行附加试验：
a) 任一临界响应不符合避开裕量要求(E.1.4) 或落入运行转速范围之内的；
b) 不符合 E.1.5 要求的。
E.2.4 按 E.2.3
要求进行转子附加试验的，转子还应进行下列附加试验：按 E.1.3b)
所述配置不平衡
质量；为配置不平衡质量，可能需要拆卸机器。通过调整转子在初次运行时在最大连续转速探头位置处
得转子位移达到公式 E.1 ( 见 E.1.3b)]
所确定得振动极限值时得显示不平衡量调整不平衡质量的大
4.8.4.2 "规定的不平衡量极限值。按
E.2.2 的规定，从试验中获
得的测量值应符合下列准则：
a)
在运行转速范围内，包括避开裕量，主轴挠度不得超过最小设计工作间隙的55%,或不得超过
探头处允许振动限制的150%(见E.1.3b) 和图1转子响应曲线];
b)
在运行转速范围外，包括避开裕量，主轴挠度不得超过最小设计工作间隙的90%(见
E.1.3)。 a)和 b)规定的内部偏转限制是以探头位置和 E.1.3c)
有关标识区域之间的计算位移比值为基础
的。用从探头处测得的峰值读数乘上这些比值来计算这些试验的实际内部位移。验收应以这些计算的
位移为依据，如果打开机器，则以检查密封件为依据。如果本试验的结果导致机器的任何部位出现损
坏，则认为试验不合格。内部汽封的轻微擦伤没有导致间隙变化超出供方的新零件公差的，不能认为构
成了损坏。
4) API 标准原文中是2.8.4.2,但标准中无此条款，疑为4.8.4.2。
GB/T 28573—2012
(规范性附录)
确定剩余不平衡量的方法及作业表
F.1 适用范围
本附录叙述了在机械设备的转子上确定剩余不平衡量时所采用的程序。尽管某些平衡机可读出精
确的不平衡值，但标定可能存在误差。因此，在转子上加上一已知不平衡量进行试验的方法是唯一正确
地确定剩余不平衡量的方法。
F.2 最大允许剩余不平衡量
F.2.1
每个平面的最大允许剩余不平衡量用本标准4.8.4.2的式(1)进行计算。
F.2.2
如果不知道每个轴颈上的实际静载荷，则可假定轴承平均分担转子总重。例如，
一根由两个轴
承支承的转子重3000 kg,那么就假定它作用在每个轴颈上的静载荷为1500 kg。
F.3 剩余不平衡量检查
F.3.1 总则
F.3.1.1
如果平衡机读数显示转子已被平衡到规定的允许范围，则应从平衡机上拆下转子前，进行剩
余不平衡量检查。
F.3.1.2
检查剩余不平衡量的方法是：将一已知的试重块依次加到转子同一半径、径向位置成等距分
布的六个点上(如果需方规定，可采用12个点)。然后根据F.3.2
规定的步骤，对每一校正平面作检查
并将每一平面的读数绘制成曲线图。
F.3.2 步骤
F.3.2.1
选定一个等于1倍和2倍最大允许剩余不平衡量之间的试重块和半径(即：如果最大允许不
平衡量为1440 g ·mm, 那么试重块将产生1440 g ·mm～2880g ·mm 的不平衡量)。
F.3.2.2
以每个校正面内的已知最后一个加重点作为起始点，绕转子按规定的半径位置数(6个或
12个),以60°或30°均分作出标记。然后把试重块加在该最终加重点上。如果转子已平衡得非常精
确，并且无法确定最终加重点时，则可将试重块加到任一个做了标记的半径位置上。
F.3.2.3
验证一个已选定的试重块是否合适，开动平衡机，并注意测量仪表显示的不平衡值。如果显
示器读数停在某一读数上，则采用一个较小的试重块。如果读数很小或没有读数，则用一个较大的试重
块。读数很小或没有读数，通常表示转子平衡得不正确，平衡机不敏感或平衡机存在故障(如传感元件
故障)。不管什么故障，进行剩余不平衡量检查之前，必须先校正平衡机。
F.3.2.4
依次把试重块加到等距分布的位置上，并记录每个位置仪器所显示的不平衡值。检查采用
重复初始位置的方法进行。所有的验证试验只能采用同一平衡机灵敏度范围进行。
F.3.2.5
在剩余不平衡量作业表上将读数绘制成曲线图，并计算出剩余不平衡量值(见图
F.1)。 试重
块加到转子的加重点时，出现最大测量仪表读数，把试重块加到加重点的相对一侧时，出现最小测量仪
表读数。这样，由读数绘制成的曲线图近似于一个圆(见图 F.2)。
测量仪表的最大和最小读数的平均
GB/T 28573—2012
值代表试重块的有效值。离开极坐标图原点的圆心距离代表平面中的剩余不平衡量。
F.3.2.6 每一平衡面均应重复 F.3.2.1～F.3.2.5
的所述步骤。如果任何一个平衡面的规定最大允
许剩余不平衡量已过大，则转子应再进行更精确的平衡并进行检查。如果某一平衡面作过校正，则所有
平衡面均应重新进行剩余不平衡量检查。
F.3.2.7
作为一个最低要求，对装配了部件后要进行平衡的转子，加装第1个转子部件并平衡后，应
作一次剩余不平衡量检查，全部组件装配完成后，再进行平衡。
注：这将确保不浪费时间，并且保证在尝试以故障平衡机去平衡组合零件转子时不会因为去除不必要材料而影响
到转子的各零部件。
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图 F.1 剩余不平衡量作业表
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图 F. 1 ( 续 )
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图 F.2 剩余不平衡量计算实例
style="width:3.11331in" />GB/T 28573—2012
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图 F.2 ( 续 )
5) API 标准正文中是图22,但标准中无此条款，疑 API 原文有误。
GB/T 28573—2012
(资料性附录)
最简单的压力润滑油系统
图G.1
为典型的压力润滑油系统简图，图中带*号的项目表示可选择的增加内容。所有其他设
备/仪器是这种系统所必需的最低配置。本图不构成任何特殊设计，也不包括全部的详细设计如冒汽、
疏水等。
GB/T 28573—2012
见注6
PS LL
见注5 .
PS
米
PS
米
辅助泵启动
P[
启动和惰走用的 油环或甩油盘
被驱动
设备
见注4
JDI
滤油器
见注1
T¹1 T¹
x
Fl FI
× 
style="width:0.10667in" />
见注2
见注1
-
冷汕器
见注1
米
1
PI
※
见注3
×
米
图巾：
缩写
II
TI
PI
PDI
PS
PSL
PSLI,
流量显示器
温度显示器
压力显示器
压差式显示器
压力开关
低压开关(警报)
低压开关(跳闸)
Ty
累 电动辅助油泵
油箱
符号
仪表(字母表示功能)
闸阀
减压阀
管线过滤器
调压阀
止回阀
截止和泄放阀
注 1 : a 选 择 — — 需 方 可 指 定 采 用 疏 油 管 和 / 或
冷 油 器 上 游 的 温 度 显 示 器 。
注 2 : b 选 择 — — 需 方 可 指 定 采 用 疏 油 管 上 的 流
量 显 示 器 。
注 3 : c 选择 — —
需方可指定采用电动辅助油泵系统，包括泵、驱动装置、卸压阀、逆止阀和断流阀。
注 4 : d 选 择 — — 需 方 可 指 定 采 用 压 差 显 示 仪 。
注 5 : e 选 择 — - 如 果 已 选 择 了 c, 则 可 指 定 采 用 辅 助 油 泵
起 动 开 关 。
注 6 : f 选 择 —
如果汽轮机装配了另外更可靠的低油压停机装置，则开关可任选。
图G.1 最简单的压力润滑油系统(有可选择的增加内容)
51
GB/T 28573—2012
(资料性附录)
检验员用的检验表
表 H.1 检验员用的检验表
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(资料性附录)
供方图样和资料要求
I.1 供方图样和资料要求示例
style="width:10.79323in" />
style="width:11.78663in" />
style="width:10.81997in" />
style="width:10.06666in" />
style="width:3.32666in" />
style="height:1.61326in" />
style="width:1.58671in" />
style="height:0.80674in" />
style="width:2.80667in" />
style="height:1.18668in" />GB/T 28573—2012
一 般用途汽轮机
供方图样和资料要求
工 程 号 项 目 号
订 单 号 日 期
申 请 号 日 期
询 价 单 号 日 期
第 1 页 共 2 页 制 表
style="width:11.7747in" />用途
修改
机组所在地
机组名称
装置名称 所需台数
报价书 投标者应提供 份所有带×项目的资料副本
审查 供方应提供所需的图样和资料副本 份和透明图 份
最后交付
最后——收到供方交付图样和资料的周数
预计收到供方交付图样和资料的周数⁴-
审查——返回供方的图样和资料的周数
审查——收到供方的图样和资料的周数
审查——预计收到供方图样和资料的周数4
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报价书 投标者应提供 份所有带×项目的资料副本
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这两栏由投标者填写，以反映他的实际发送计划并将本表附入投标书。
b 对单级机组，通常只在使用手册中提供这些项目。
这些项目通常只适用于多级机组。
注1:一收到订单，供方将着手进行制造。当必须满足计划装运日期时，供方可在没有得到需方对图样审查同意
前进行制造。
注2:发送全部的图样和数据至
注3:所有图样和数据均应标出工程号、订单号、项目号、工厂地址和装置名称。此外，上面所述规定的副本和一
套现场安装必须用的图样及说明书，应随装运一起发送。
注4:见下面列出的所要求项目的说明。
专用术语：
S— 发运前的周数；
F—— 确定订货后的周数；
D—— 收到审查合格图样后的周数。
供方
日期 供方提供的资质材料
签名
(确认收到全部说明的签名)
GB/T 28573—2012
I.2 说明
部件说明如下：
a) 审查合格的外形图包括下列内容：
1)
进汽、排汽接口的法兰允许载荷情况下的所有用户接口的尺寸、规格和位置；
2) 近似的整体搬运质量；
3) 外形尺寸；
4) 轴中心线标高和安装联轴器的轴端尺寸；
5)
底盘尺寸(如果提供底盘),螺栓孔直径、数量和位置，以及螺栓贯穿处的金属厚度；
6) 重心位置。
b) 剖面图和明细表包括下列内容：
1) 径向轴承间隙及公差；
2) 转子窜动(轴向);
3) 密封间隙(轴端汽封和内部迷宫式汽封)和公差；
4) 叶轮相对于进口喷嘴和隔板的轴向位置及允许公差；
5) 所有叶轮的外形尺寸。
c) 转子装配图包括下列内容：
1) 有效推力盘的推力面到下列各处的轴向位置：
i) 每个叶轮(进汽侧);
ii) 每个径向探头；
ii) 每个径向轴承中心线；
iv) 每转一个脉冲的标记。
2) 推力盘装配详图包括下列内容：
i) 推力盘与轴的配合公差；
ii) 轴向跳动公差；
ii) 要求的螺母锁紧扭矩；
iv) 推力面的表面粗糙度要求；
V) 推力盘热套安装的预热方法及温度要求。
d) 液压推力轴承装配图(见ff)]。
e) 液压径向轴承装配图(见ff)]。
f) 填料汽封图或迷宫式汽封图(参见 ff)]。
g) 联轴器装配图和明细表。
h) 汽封—封汽漏汽示意图包括下列内容：
1) 稳态和瞬态的蒸汽及空气流量和压力；
2) 减压阀和控制阀的设定值；
3) 公共设施要求(包括电、水、蒸汽和空气);
4) 管子和阀门尺寸；
5) 仪器仪表、安全装置及控制示意图；
6) 明细表。
i) 汽封封汽漏汽布置图，包括所有用户接口的尺寸、规格和位置。
j) 汽封—密封部件外形图及剖面图和数据，包括下列内容：
1) 汽封凝汽器安装图和明细表；
GB/T 28573—2012
2) 完整的凝汽器数据表；
3) 抽气器图和性能曲线；
4) 控制阀、卸压阀和仪器仪表；
5)
真空泵简图、性能曲线、剖面图、外形图和公共设施要求(如果提供真空泵)。
k) 润滑油简图包括下列内容：
1) 每个用油点的稳态和瞬时油流量及压力；
2) 控制、报警和跳闸设定值(压力和推荐的温度);
3) 每个用油点在最大载荷下的热负荷；
4) 公共设施要求(包括电、水和空气);
5) 管子和阀的尺寸；
6) 仪器仪表、安全装置和控制示意图；
7) 明细表。
1) 润滑油系统布置图包括所有用户接口的尺寸、规格和位置。
m) 润滑油部件图和数据包括下列内容：
1) 泵及驱动机：
i) 审查合格的轮廓图；
ii) 剖面图及明细表；
iii) 机械密封图和明细表；
iv) 离心泵的性能曲线；
V) 说明和操作手册；
vi) 完整的泵及驱动机数据表。
2) 冷油器、过滤器和油箱：
i) 装配图；
ii) 油箱的最大、最小和正常液位；
ii) 冷油器的数据表。
3) 仪器仪表：
i) 控制器；
ii) 开关；
ii) 控制阀；
iv) 仪表。
n) 电器和仪表布置图及明细表：
1) 振动报警和停机限制；
2) 轴承温度报警和停机限制；
3) 润滑油温度报警和停机限制。
o) 电气和仪表布置图和连接件清单。
p) 调节阀剖面图和设定值说明，跳闸系统图和设定值说明。
q)
正常蒸汽条件下，以正常和额定转速运行时的蒸汽流量与功率的关系曲线图(包括手动阀)。
r)
正常蒸汽条件下，以正常和额定转速运行时的多级机组的蒸汽流量与第1级压力的关系曲线，
或单级机组的蒸汽流量与喷嘴室压力的关系曲线。
s) 正常蒸汽条件范围的蒸汽流量与转速和效率的关系曲线。
t) 蒸汽流量与推力轴承载荷关系曲线。
u) 非设计蒸汽条件下，上述 q)～t)的汽耗校正系数如下：
1) 按订购时商定的增量，达到数据表列出的最高和最低值的进汽压力；
GB/T 28573—2012
2) 按订购时商定的增量，达到数据表列出的最高和最低值的进汽温度；
3) 转速(从80%到105%,5%的增量);
4) 按订购时商定的增量，达到数据表列出的最高和最低值的排汽压力。
v) 振动分析数据包括下列内容：
1) 叶片数——每个叶轮；
2) 隔板叶片数——每个隔板；
3) 喷嘴数—-喷嘴弧块(仅对单阀机组);
4) 每级的坎贝尔图；
5) 每级的哥德曼图；
6) 齿式联轴器的齿数(联轴器由汽轮机供方提供时)。
w) 横向临界转速分析报告包括下列内容：
1) 采用的方法；
2) 轴承和支承刚度曲线图以及它对临界转速的影响；
3) 转子不平衡响应曲线(包括阻尼);
4) 悬臂扭矩曲线图及它对临界转速的影响(包括阻尼);
5) 轴颈静重载荷；
6) 刚度和阻尼系数；
7) 可倾瓦块的几何形状和配置：
i) 瓦块角度；
ii) 支枢间隙；
iii) 瓦块间隙；
iv) 预加载荷。
x)
联轴器对中图，包括推荐的运行限制。注意：从室温15℃这个基准开始，所有的轴端位置会
发生变化和支承也会增加。
y) 焊接工艺规程。
z) 水压试验记录。
aa) 机械运行试验记录包括下列内容：
1) 超速跳闸和调速器设定；
2) 振动包括振幅的 X-Y
图，起动和停机期间的相位角与每分钟转速关系曲线；
3) 辅助跳闸设定值；
4) 观察到临界转速(对挠性转子)。
bb) 转子平衡记录。
cc) 转子机械跳动量和电跳动量。
dd) 制造数据表。
ee) 制造尺寸(包括设计公差)或数据：
1) 在下列部位处的轴或套筒直径：
i) 推力盘(套装式推力盘);
ii) 各密封件；
iii) 各叶轮(套装转子);
iv) 各迷宫式汽封；
V) 各径向轴承。
2) 各叶轮的孔径(套装转子)和外径；
3) 各迷宫式汽封或密封件的孔径；
GB/T 28573—2012
4) 推力盘孔径(套装推力盘);
5) 各径向轴承内径；
6) 推力轴承同轴度(轴向跳动);
7) 下列零件的冶炼和热处理：
i) 轴；
ii) 叶轮；
iii) 推力盘；
iv) 叶片(涡轮叶片)。
ff) 安装、操作和维护及技术数据手册。每本手册宜包括下列章条：
1) 安 装
i) 存放；
ii) 基础；
iii) 安装设备、调整方法、部件质量和吊装图；
iv) 对中；
V) 灌浆；
vi) 管道安装建议，包括允许的法兰载荷；
vii) 被驱动/驱动装置的组合外形图，包括地脚螺栓的位置；
viil) 拆卸空间。
2) 运行
i) 起动；
ji) 正常停机；
iii) 紧急停机；
iv) 运行极限值；
V) 推荐的润滑油。
3) 拆卸和重新装配
i) 汽缸转子的拆卸和重装；
ii) 转子套装件的分解和重装方法；
iii) 可倾瓦径向轴承应提供"通/不通—通"这三档塞规尺寸和公差；
iv) 推力轴承：
V) 密封件；
vi) 推力盘；
vii) 叶轮重装叶片程序。
4) 性能曲线
i) 蒸汽流量—功率关系曲线；
ii) 蒸汽流量—第1级压力关系曲线；
iii) 蒸汽流量—转速和效率关系曲线；
iv) 蒸汽流量—推力轴承载荷关系曲线；
V) 抽汽曲线图；
vi) 蒸汽工况校正系数(最好用图解的方法)。
5) 振动数据
i) 振动分析数据；
ii) 横向临界转速分析。
6) 制造数据
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i) 制造数据表；
ii) 制造尺寸或数据；
iii) 水压试验记录；
iV) 机械运行试验记录；
V) 转子平衡记录；
vi) 每个轴颈处的转子机械跳动量和电跳动量。
7) 图样和数据要求
i) 审查合格的外形尺寸图和接口清单；
ii) 剖面图和明细表；
iii) 转子图和明细表；
iv) 推力轴承装配图和明细表；
V) 径向轴承装配图和明细表；
vi) 密封部件图和明细表；
vii) 润滑油简图和明细表；
vii) 润滑油布置图和接口明细表；
ix) 润滑油部件图和数据；
X) 电器和仪表简图和明细表；
xi) 电器和仪表布置图和接口明细表；
xii) 控制—跳闸系统图和数据；
xii) 跳闸和节流阀结构。
注：g)、k)、D⁶ 、m)、v) .6)和 ff)(7)的
vii)～ix)项]的内容只在属于汽轮机制造厂的供货范围情况下，才提供。 gg)
推荐的备品备件清单和价格表(见本标准7.3.5°的内容)。
6) API 标准原文中是122,但标准中无此条款，疑原文有误，改为12。又根据
GB/T1.1—2009 的编写规定对应为 列项号1)。
7) API
标准原文中是7.2.5,但标准中无此条款，7.3.5包含了此内容，疑原文有误，进行修改。
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更多内容 可以 GB-T 28573-2012 石油、石化和天然气工业 一般用途汽轮机. 进一步学习
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